{"id":567,"date":"2024-06-06T10:08:15","date_gmt":"2024-06-06T02:08:15","guid":{"rendered":"https:\/\/www.cmecsteel.com\/?post_type=products&p=567"},"modified":"2024-08-02T11:13:56","modified_gmt":"2024-08-02T03:13:56","slug":"machined-parts","status":"publish","type":"products","link":"https:\/\/www.cmecsteel.com\/it\/products\/machined-parts\/","title":{"rendered":"Componenti lavorati ad alta precisione Soluzione ai problemi di efficienza produttiva nel settore manifatturiero"},"content":{"rendered":"

I pezzi lavorati si riferiscono a componenti meccanici realizzati attraverso processi di lavorazione quali fusione, forgiatura, stampaggio, taglio, formatura, rettifica, lucidatura, ecc. Questi componenti svolgono un ruolo importante in varie apparecchiature e sistemi meccanici, utilizzati per trasmettere potenza, sopportare carichi e realizzare funzioni di movimento e posizionamento. I pezzi lavorati possono essere applicati a diversi settori industriali, tra cui automobili, aviazione, navi, produzione meccanica, prodotti elettronici, ecc. Il processo di produzione dei pezzi lavorati comprende solitamente le seguenti fasi:<\/p>\n

1. Progettazione: Sulla base dei requisiti delle apparecchiature o dei sistemi meccanici, i progettisti disegnano le parti lavorate, includendo dimensioni, forme, materiali, tolleranze e altri requisiti.
\n2. Selezione dei materiali: Selezionare i materiali adatti, come metalli, plastiche, ceramiche, ecc. in base all'ambiente di utilizzo e ai requisiti di prestazione dei pezzi lavorati.
\n3. Fusione o forgiatura: Per i pezzi che richiedono una produzione di massa, i processi di colata o forgiatura sono solitamente utilizzati per preparare gli sbozzi.
\n4. Taglio e formatura: Tagliare il pezzo grezzo nelle dimensioni richieste ed eseguire lavorazioni di formatura, come foratura, fresatura, tornitura, ecc.
\n5. Lavorazione: Attraverso tecniche di lavorazione di alta precisione, come la rettifica e la lucidatura, si raggiungono i requisiti di dimensione e qualit\u00e0 superficiale dei pezzi lavorati.
\n6. Ispezione: Ispezione delle dimensioni, della forma, della qualit\u00e0 della superficie e di altri aspetti dei pezzi lavorati per garantire che siano conformi ai requisiti di progetto.
\n7. Trattamento termico e superficiale: I trattamenti termici (quali ricottura, tempra, rinvenimento, ecc.) e i trattamenti superficiali (quali placcatura, rivestimento, ecc.) devono essere eseguiti sui pezzi lavorati secondo le necessit\u00e0 per migliorarne le prestazioni e la resistenza all'usura.
\n8. Assemblaggio: Assemblare le parti lavorate con altri componenti per formare un'apparecchiatura o un sistema meccanico completo. La qualit\u00e0 dei pezzi lavorati influisce direttamente sulle prestazioni e sull'affidabilit\u00e0 dell'intera apparecchiatura o sistema meccanico. Pertanto, \u00e8 necessario controllare rigorosamente ogni anello del processo di produzione per garantire la qualit\u00e0 dei pezzi lavorati.<\/span><\/p>\n

Specifiche del prodotto<\/span><\/p>\n

Materiale: acciaio legato ad alta resistenza, lega di alluminio, lega di titanio, ecc.<\/span><\/p>\n

Tipi di rivestimento superficiale: rivestimento anticorrosione, anodizzazione, cromatura, ecc.<\/span><\/p>\n

Intervallo di tolleranza: \u00b10,005 mm<\/span><\/p>\n

Metodi di lavorazione: Tornitura CNC, fresatura CNC, rettifica, ecc.<\/span><\/p>\n

Ispezione di qualit\u00e0: strumento di misura a tre coordinate, rilevatore di difetti a ultrasuoni, tester di microdurezza<\/span><\/p>\n

Requisiti tecnici per la lavorazione di parti meccaniche
\nLavorazione dei contorni dei pezzi:
\n1. La tolleranza della forma non marcata deve essere conforme ai requisiti di GB1184-80.
\n2. La deviazione consentita della dimensione della lunghezza non marcata \u00e8 di \u00b10,5 mm.
\n3. Il raggio del filetto non marcato \u00e8 R5.
\n4. Tutti gli smussi non marcati sono C2.
\n5. Gli angoli vivi sono smussati.
\n6. Gli spigoli vivi vengono smussati e le bave eliminate.
\nTrattamento superficiale delle parti:
\n1. Sulla superficie lavorata dei pezzi non devono essere presenti graffi, abrasioni e altri difetti che danneggiano la superficie dei pezzi.
\n2. La superficie della filettatura lavorata non pu\u00f2 presentare difetti quali pelle nera, protuberanze, pieghe casuali e bave.
\nTutte le parti in acciaio da verniciare devono essere prive di ruggine, incrostazioni, grasso, polvere, sporcizia e sale prima della verniciatura.
\n3. Prima di rimuovere la ruggine, utilizzare solventi organici, soluzioni alcaline, emulsionanti, vapore, ecc. per rimuovere il grasso e lo sporco dalla superficie delle parti in acciaio.
\n4. L'intervallo di tempo tra la superficie da verniciare dopo la pallinatura o la rimozione manuale della ruggine e il primer non deve essere superiore a 6 ore.
\n5. Le superfici delle parti rivettate a contatto tra loro devono essere rivestite con vernice antiruggine di 30-40\u03bcm prima del collegamento. I bordi sovrapposti devono essere sigillati con vernice, stucco o adesivo. Il primer danneggiato dalla lavorazione o dalla saldatura deve essere riverniciato.
\nTrattamento termico delle parti:
\n1. Dopo tempra e rinvenimento, HRC50-55.
\n2. Acciaio a medio tenore di carbonio: 45 o 40Cr sono temprati ad alta frequenza, temperati a 350-370\u2103, HRC40-45.
\n3. Profondit\u00e0 di carburazione 0,3 mm.
\n4. Trattamento di invecchiamento ad alta temperatura.
\nRequisiti tecnici dopo la finitura
\n1. Le parti finite non devono essere collocate direttamente sul terreno e devono essere adottate le necessarie misure di sostegno e protezione. 2. La superficie lavorata non deve presentare ruggine e difetti come urti e graffi che compromettono le prestazioni, la durata o l'aspetto.
\n3. La superficie del laminatoio finito non deve presentare pelature dopo la laminazione.
\n4. La superficie dei pezzi dopo il trattamento termico finale non deve presentare scaglie di ossido. La superficie di accoppiamento e la superficie del dente dopo la lavorazione fine non devono presentare ricottura.
\nTrattamento di tenuta delle parti:
\n1. Ogni guarnizione deve essere immersa nell'olio prima del montaggio.
\n2. Controllare e rimuovere rigorosamente gli angoli vivi, le bave e i corpi estranei lasciati durante la lavorazione delle parti prima del montaggio. Assicurarsi che la guarnizione non venga graffiata durante l'installazione.
\n3. L'adesivo in eccesso che fuoriesce deve essere rimosso dopo l'incollaggio.
\nRequisiti tecnici per gli ingranaggi:
\n1. Dopo l'assemblaggio dell'ingranaggio, i punti di contatto e le distanze laterali della superficie del dente devono essere conformi alle disposizioni di GB10095 e GB11365.
\n2. La faccia terminale di riferimento dell'ingranaggio (ruota elicoidale) e lo spallamento dell'albero (o la faccia terminale del manicotto di posizionamento) devono combaciare e devono essere controllati con uno spessimetro da 0,05 mm. Inoltre, devono essere garantiti i requisiti di verticalit\u00e0 della faccia terminale di riferimento dell'ingranaggio e dell'asse.
\n3. La superficie di giunzione della scatola degli ingranaggi e del coperchio deve essere in buon contatto.
\nRequisiti tecnici per i cuscinetti:
\n1. L'assemblaggio di cuscinetti volventi consente l'utilizzo di olio motore riscaldato per l'installazione a caldo e la temperatura dell'olio non deve superare i 100\u2103.
\n2. L'anello esterno del cuscinetto e i fori semicircolari della sede aperta del cuscinetto e del coperchio del cuscinetto non devono incastrarsi.
\n3. L'anello esterno del cuscinetto deve avere un buon contatto con i fori semicircolari della sede aperta del cuscinetto e del coperchio del cuscinetto. Quando si controlla con il colore, deve essere uniformemente a contatto con la sede del cuscinetto entro un intervallo di 120\u00b0 simmetrici rispetto alla linea centrale e con il coperchio del cuscinetto entro un intervallo di 90\u00b0 simmetrici rispetto alla linea centrale. Quando si controlla con uno spessimetro entro l'intervallo sopra indicato, lo spessimetro da 0,03 mm non deve essere inserito in 1\/3 della larghezza dell'anello esterno.
\n4. Dopo il montaggio, l'anello esterno del cuscinetto deve essere uniformemente a contatto con la faccia terminale del coperchio del cuscinetto di posizionamento.
\n5. Dopo l'installazione del cuscinetto volvente, questo deve essere flessibile e stabile da ruotare a mano.
\n6. La superficie di giunzione dei gusci dei cuscinetti superiori e inferiori deve essere ben aderente e non deve essere inserita quando si controlla con uno spessimetro da 0,05 mm.
\n7. Quando si fissa il guscio del cuscinetto con un perno di posizionamento, questo deve essere forato e appuntato assicurandosi che la superficie della bocca del guscio e la faccia finale siano a filo con la superficie di apertura e di chiusura e la faccia finale del relativo foro del cuscinetto. Il perno non deve allentarsi dopo essere stato inserito.
\n8. Il corpo del cuscinetto sferico deve essere uniformemente a contatto con la sede del cuscinetto. Quando si controlla con il metodo del colore, il contatto non deve essere inferiore a 70%.
\n9. I cuscinetti in lega non possono essere utilizzati quando la superficie del rivestimento del cuscinetto \u00e8 gialla. Non vi \u00e8 alcun fenomeno di separazione del nucleo all'interno dell'angolo di contatto specificato e l'area di separazione del nucleo al di fuori dell'angolo di contatto non deve essere superiore a 10% dell'area totale dell'area senza contatto.
\nRequisiti tecnici per viti, bulloni e dadi:
\n1. Durante il serraggio di viti, bulloni e dadi, \u00e8 severamente vietato colpire o utilizzare cacciaviti e chiavi inadeguati. Dopo il serraggio, le fessure delle viti, i dadi e le teste di viti e bulloni non devono essere danneggiati.
\n2. Per gli elementi di fissaggio con requisiti di coppia di serraggio specificati, \u00e8 necessario utilizzare chiavi dinamometriche e serrare secondo la coppia di serraggio specificata.
\n3. Quando la stessa parte viene serrata con pi\u00f9 viti (bulloni), ogni vite (bullone) deve essere serrata trasversalmente, simmetricamente, passo dopo passo e in modo uniforme.
\n4. La chiavetta piatta e i due lati della cava per chiavetta sull'albero devono essere in contatto uniforme e non devono esserci spazi tra le superfici di accoppiamento.
\nRequisiti tecnici per la saldatura di riparazione:
\n1. Prima di procedere alla saldatura di riparazione, i difetti devono essere completamente rimossi e la superficie della scanalatura deve essere riparata in modo da essere liscia e rotonda, senza angoli vivi.
\n2. In base ai difetti delle fusioni in acciaio, i difetti nell'area di riparazione della saldatura possono essere rimossi mediante spalatura, molatura, scriccatura ad arco di carbonio, taglio a gas o lavorazione meccanica.
\n3. La sabbia, l'olio, l'acqua, la ruggine e altre impurit\u00e0 nel raggio di 20 mm intorno all'area di riparazione della saldatura e alla scanalatura devono essere pulite a fondo.
\n4. Durante l'intero processo di riparazione mediante saldatura, la temperatura della zona di preriscaldamento della colata d'acciaio non deve essere inferiore a 350\u00b0C.
\n5. Quando le condizioni lo consentono, la saldatura deve essere eseguita il pi\u00f9 possibile in posizione orizzontale.
\n6. Durante la riparazione della saldatura, il filo di saldatura non deve avere un'oscillazione laterale eccessiva.
\n7. Quando si salda la superficie di fusioni in acciaio, la sovrapposizione tra le saldature non deve essere inferiore a 1\/3 della larghezza della saldatura.
\nRequisiti tecnici per i getti:
\n1. La zona di tolleranza del getto \u00e8 simmetrica rispetto alla configurazione dimensionale di base del getto grezzo.
\n2. Sulla superficie del getto non sono presenti rotture a freddo, crepe, fori da ritiro, difetti di penetrazione e gravi difetti incompleti (come sottofusione, danni meccanici, ecc.).
\n3. Il getto deve essere pulito e non deve presentare bave o scorie. La colata e l'alzata sulla superficie non lavorata devono essere pulite e a filo con la superficie del getto.
\n4. I caratteri e i loghi della colata sulla superficie non lavorata della colata devono essere chiaramente identificabili e la posizione e il carattere devono soddisfare i requisiti del disegno.
\n5. La rugosit\u00e0 della superficie non lavorata della colata, colata in sabbia R, non deve superare i 50\u03bcm.
\n6. Il getto deve essere privo di beccucci, bave, ecc. I residui di beccuccio di colata sulla superficie non lavorata devono essere raschiati e lucidati per soddisfare i requisiti di qualit\u00e0 della superficie.
\n7. La sabbia di formatura, la sabbia del nucleo e l'osso del nucleo sulla colata devono essere puliti.
\n8. La fascia di tolleranza dimensionale della parte inclinata del getto deve essere disposta simmetricamente lungo la superficie inclinata.
\n9. La sabbia di formatura, la sabbia del nucleo, l'osso del nucleo, la sabbia carnosa e appiccicosa, ecc. sulla colata devono essere raschiate, lucidate e pulite.
\n10. Il tipo giusto e sbagliato, la deviazione della colata del capo, ecc. devono essere corretti per ottenere una transizione regolare e garantire la qualit\u00e0 dell'aspetto.
\n11. Le rughe sulla superficie non lavorata del getto devono avere una profondit\u00e0 inferiore a 2 mm e una spaziatura superiore a 100 mm.
\n12. Le superfici non lavorate dei getti di prodotti per macchine devono essere pallinate o trattate a rullo per soddisfare i requisiti di pulizia di Sa2 1\/2.
\n13. I getti devono essere temprati ad acqua.
\n14. La superficie della colata deve essere piana e la porta, le bave e la sabbia appiccicosa devono essere pulite.
\n15. Non sono ammessi difetti di fusione, come la chiusura a freddo, le cricche e i fori che pregiudicano l'uso dei getti.
\nRequisiti tecnici per i forgiati:
\n1. L'ugello e il riser di ogni lingotto d'acciaio devono avere un'asportazione sufficiente a garantire che la forgiatura non presenti fori di ritiro e gravi deformazioni.
\n2. I pezzi forgiati devono essere forgiati su una pressa di forgiatura con una capacit\u00e0 sufficiente a garantire la completa forgiatura del pezzo.
\n3. Non \u00e8 consentito che i pezzi forgiati presentino cricche, pieghe e altri difetti estetici che influiscono sull'uso e che sono visibili a occhio nudo. I difetti locali possono essere rimossi, ma la profondit\u00e0 di pulizia non deve superare il 75% del margine di lavorazione. I difetti sulla superficie non lavorata del pezzo forgiato devono essere ripuliti e resi uniformi.
\n4. Nei forgiati non sono ammesse macchie bianche, cricche interne e fori da ritiro residui.
\nRequisiti tecnici di assemblaggio:
\n1. Durante l'assemblaggio del sistema idraulico, \u00e8 consentito l'uso di guarnizioni o sigillanti, ma si deve evitare che entrino nel sistema.
\n2. Le parti e i componenti (comprese le parti acquistate e quelle esternalizzate) che entrano nell'assemblaggio devono avere un certificato di conformit\u00e0 rilasciato dal reparto di ispezione prima dell'assemblaggio.
\n3. Le parti devono essere pulite e lavate prima dell'assemblaggio e non devono presentare bave, scaglie, ossidi, ruggine, trucioli, olio, coloranti e polvere.
\n4. Prima dell'assemblaggio, \u00e8 necessario verificare le principali dimensioni di accoppiamento di parti e componenti, in particolare le dimensioni di accoppiamento per interferenza e la relativa precisione.
\n5. Durante l'assemblaggio non \u00e8 consentito urtare, colpire, graffiare o arrugginire le parti.
\n6. Quando si assembla il perno conico, si deve controllare che il foro sia colorato e che il tasso di contatto non sia inferiore a 60% della lunghezza corrispondente e che sia uniformemente distribuito.
\n7. Il numero di superfici dei denti che sono in contatto contemporaneamente nel gruppo scanalato non deve essere inferiore a 2\/3 e la velocit\u00e0 di contatto non deve essere inferiore a 50% nella direzione della lunghezza e dell'altezza dei denti chiave.
\n8. Dopo l'assemblaggio della chiave piatta ad accoppiamento scorrevole (o della scanalatura), le parti corrispondenti si muovono liberamente e non vi \u00e8 alcun serraggio irregolare.
\n9. Tutti i tubi devono essere privi di scorie e bave e smussati prima del montaggio. Utilizzare aria compressa o altri metodi per rimuovere i detriti e la ruggine galleggiante attaccata alla parete interna del tubo.
\n10. Prima dell'assemblaggio, tutti i tubi in acciaio (compresi quelli prefabbricati) devono essere sgrassati, decapati, neutralizzati, lavati e trattati con antiruggine.
\n11. Durante il montaggio, le parti di fissaggio filettate di fascette per tubi, supporti, flange e giunti devono essere serrate per evitare l'allentamento.\u00a0<\/span><\/p>\n

Informazioni di contatto per le richieste di informazioni sui componenti lavorati<\/span><\/strong><\/p>\n

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