제품 세부 정보
당사의 열교환기는 높은 열전달 효율, 강한 내구성, 에너지 절약 및 환경 보호 및 기타 우수한 제품 품질로 인해 화학 처리, 발전 및 HVAC 시스템과 같은 많은 분야에서 광범위하고 깊이 사용됩니다. 당사의 열교환기는 고객이 열교환 효율 개선, 유지 보수 빈도 감소 및 에너지 소비 감소와 같은 많은 개선을 달성하여 제품 및 프로젝트의 운영 효율성을 개선하고 수율을 개선하며 운영 비용을 줄이는 데 도움을주었습니다. 이러한 변화를 달성하기 위해 당사는 장기적인 제품 연구 및 기술 개선을 통해 열교환 기의 재료 품질, 제조 공정 및 표면 처리를 개선하고 최적화했으며 동시에 기술 요구 사항, 시장 피드백 및 제품 개선 제안에 대해 고객과 정기적으로 소통하여 최신 시장 요구 사항과 현재 시장 문제점을 파악하여 맞춤형 제품 처리 능력을 향상시킬 것입니다.
제품 사양
재질: 고강도 스테인리스 스틸, 티타늄 합금, 알루미늄 합금 등
표면 코팅 유형: 부식 방지 코팅, 아노다이징, 코팅 보호 등
허용 오차 범위: ±0.01mm
가공 방법: 정밀 단조, CNC 선반, CNC 밀링 등
품질 검사: 초음파 결함 감지, 압력 테스트, 3좌표 측정기
제품 고유 판매 포인트
판매 포인트 1 : 현재 화학 처리 산업의 낮은 열교환 효율 문제를 고려하여 우리 회사는 열교환기를 목표로 조정했습니다. 우리 회사는 열교환 기의 구조 설계를 혁신하고 열교환 효율이 낮은 문제를 혁신적으로 해결했습니다.
판매 포인트 2: 현재 전력 생산 업계의 장비 내구성 문제를 고려하여 당사는 열교환기에 대한 목표 조정을 수행했습니다. 우리 회사는 열교환 기의 재료 선택을 혁신하고 장비 내구성 문제를 혁신적으로 해결했습니다.
판매 포인트 3 : 현재 HVAC 시스템의 에너지 소비 문제를 고려하여 우리 회사는 열교환기를 목표로 조정했습니다. 우리 회사는 열교환 기의 에너지 절약 설계를 혁신하고 에너지 소비 문제를 혁신적으로 해결했습니다.
판매 포인트 4 : 현재 식품 가공 산업의 부식 문제에 대응하여 우리 회사는 열교환기를 목표로 조정했습니다. 우리 회사는 열교환 기의 부식 방지 성능을 혁신하고 부식 문제를 혁신적으로 해결했습니다.
제품 응용 산업
화학 처리: 화학 처리 산업의 열교환 프로젝트에서 시장 조사 중 열교환 효율이 낮다는 문제를 발견했습니다. 이 문제는 고객의 생산 효율성, 유지보수 비용 및 제품 품질에 심각한 영향을 미쳤습니다. 따라서 우리 회사는 열교환기 제품에 대한 목표 조정을 수행했습니다. 높은 열전달 효율, 강력한 내구성, 에너지 절약 및 환경 보호와 같은 관련 프로젝트에서 고객은 우리 제품을 사용하여 생산 효율성을 높이고 유지 보수 비용을 줄이며 제품 품질을 향상 시켰습니다.
발전: 발전 산업의 열교환 프로젝트에서 시장 조사 중 장비 내구성에 대한 문제를 발견했습니다. 이 문제는 고객 장비의 작동 안정성, 유지보수 빈도 및 에너지 효율에 심각한 영향을 미쳤습니다. 따라서 우리 회사는 열교환기 제품을 목표로 조정했습니다. 고강도 재료 선택, 정밀 제조 및 에너지 절약 및 환경 보호와 같은 관련 프로젝트에서 고객은 당사 제품을 사용하여 장비의 작동 안정성을 개선하고 유지 보수 빈도를 줄이며 에너지 효율을 개선했습니다.
HVAC 시스템: HVAC 시스템의 열교환 프로젝트에서 시장 조사 중 에너지 소비 문제가 고객의 운영 비용, 시스템 효율성 및 환경 영향에 심각한 영향을 미친다는 사실을 발견했습니다. 따라서 당사는 열교환기 제품에 대한 목표 조정을 실시했습니다. 높은 열전달 효율, 에너지 절약 설계 및 내구성 보호와 같은 관련 프로젝트에서 고객은 당사 제품을 사용하여 운영 비용을 절감하고 시스템 효율성을 개선하며 환경에 미치는 영향을 줄였습니다.
식품 가공: 식품 가공 산업의 열교환 프로젝트에서 우리는 시장 조사 중에 부식 문제를 발견하여 고객의 장비 수명, 유지 보수 비용 및 제품 안전에 심각한 영향을 미쳤습니다. 따라서 당사는 열교환기 제품에 대한 목표 조정을 수행했습니다. 높은 열전달 효율, 부식 방지 성능 및 강력한 내구성 등 관련 프로젝트에서 고객은 당사 제품을 사용하여 장비 수명을 개선하고 유지 보수 비용을 절감하며 제품 안전성을 향상 시켰습니다.
열교환기는 물질 사이의 뜨거운 유체의 열 일부를 차가운 유체로 전달하는 열 전달 장치로서 사람들의 일상 생활과 석유, 화학, 전력, 의학, 원자력 및 원자력 산업과 같은 산업에서 널리 사용됩니다. 히터, 응축기, 냉각기 등과 같은 독립적인 장치로 사용할 수 있으며 일부 화학 장비의 열교환기와 같은 특정 공정 장비의 구성 요소로 사용할 수도 있습니다.
특히 에너지 소비가 많은 화학 산업에서 열교환기는 화학 생산의 열 교환 및 전달 과정에서 없어서는 안 될 장비이며 전체 화학 생산 장비에서 상당한 비중을 차지하기도 합니다.
기능의 관점에서 열교환 기는 한편으로는 매체에 대한 산업 공정에서 요구하는 특정 온도를 보장하고 다른 한편으로는 에너지 활용도를 향상시키는 주요 장비이기도합니다. 구조적 형태에 따라 주로 판형 열교환 기, 플로팅 헤드 열교환 기, 고정 튜브 판형 열교환 기 및 U- 튜브 열교환 기 등이 있습니다. 그중 판형 열교환기를 제외한 다른 유형은 쉘 및 튜브 열교환기에 속합니다.
쉘 및 튜브 열교환 기는 단위 부피당 열교환 면적이 크고 열교환 효과가 좋으며 구조가 튼튼하고 적응력이 강하며 제조 공정이 성숙하고 기타 장점이 있기 때문에 가장 일반적으로 사용되는 전형적인 열교환 기가되었습니다.
쉘 및 튜브 열교환기에서 열교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결
쉘 및 튜브 열교환기에서 열교환 튜브와 튜브 시트는 열교환기의 튜브 측과 쉘 측 사이의 유일한 장벽입니다. 열교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결 구조와 연결 품질은 열교환기의 제조 공정에서 중요한 연결 고리인 열교환기의 품질과 서비스 수명을 결정합니다.
열교환기의 손상과 고장은 대부분 열교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결부에서 발생합니다. 연결 조인트의 품질은 화학 장비 및 장치의 안전과 신뢰성에도 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 쉘 및 튜브 열교환 기의 열교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결 프로세스는 열교환 기 제조의 품질 보증 시스템에서 가장 중요한 제어 링크가되었습니다. 현재 열교환 기 제조 공정에서 열교환 튜브와 튜브 시트 간의 연결에는 주로 용접, 팽창, 팽창 + 용접, 접착제 + 팽창이 포함됩니다.
1. 용접
열교환 튜브와 튜브 시트를 용접으로 연결하면 튜브 시트의 가공 요구 사항이 낮고 제조 공정이 간단하며 밀봉이 양호하며 용접, 외관 검사 및 유지 보수가 매우 편리합니다. 현재 쉘 및 튜브 열교환 기의 열교환 튜브와 튜브 시트에 가장 널리 사용되는 연결 방법입니다. 용접을 사용하는 경우 용접 조인트의 밀봉 및 풀오프 강도를 보장하는 강도 용접과 열교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결부 밀봉 만 보장하는 밀봉 용접이 있습니다. 강도 용접의 성능은 제한적이며 진동이 적고 틈새 부식이 없는 경우에만 적합합니다.
용접을 사용할 때 열교환 튜브 사이의 거리가 너무 가까우면 열의 영향을 받아 용접 품질을 보장하기 쉽지 않습니다. 동시에 서로 간의 용접 응력을 줄이기 위해 튜브 끝에 일정한 거리를 두어야합니다. 튜브 시트에서 연장되는 열교환 튜브의 길이는 효과적인 하중 지지력을 보장하기 위해 지정된 요구 사항을 충족해야합니다. 용접 방법은 열교환 튜브와 튜브 시트의 재질에 따라 아크 용접, TIG 용접, CO2 용접 등으로 용접을 수행할 수 있습니다. TIG 용접은 설계 압력이 높고 설계 온도가 높으며 온도 변화가 큰 열교환 기, 교대 부하가있는 열교환 기, 얇은 튜브 시트 열교환 기 등과 같이 열교환 튜브와 튜브 시트 간의 연결 요구 사항이 높은 열교환기에 적합합니다.
기존의 용접 연결 방식은 튜브와 튜브 시트 구멍 사이의 간격으로 인해 갭 부식 및 과열이 발생하기 쉽고 용접 조인트에서 발생하는 열 응력으로 인해 응력 부식 및 손상이 발생할 수 있으며, 이로 인해 열교환기가 고장날 수 있습니다. 현재 국내 원자력 산업, 전력 산업 및 기타 산업에서 사용되는 열교환 기에서 열교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결은 내부 구멍 용접 기술을 사용하기 시작했습니다. 이 연결 방법은 열교환 튜브와 튜브 시트의 끝 용접을 튜브 번들의 내부 구멍 용접으로 변경하고 전체 관통 형태를 채택하고 끝 용접의 틈새를 제거하며 틈새 부식 및 응력 부식에 대한 저항력을 향상시킵니다.
진동 피로 저항성이 높고 고온 및 고압을 견딜 수 있으며 용접 조인트의 기계적 특성이 우수하며 조인트는 내부 비파괴 검사를받을 수 있고 용접의 내부 품질을 제어 할 수 있으며 용접의 신뢰성이 향상됩니다. 그러나 내부 홀 용접 기술은 조립이 어렵고 용접 기술에 대한 요구 사항이 높으며 제조 및 검사가 복잡하고 제조 비용이 상대적으로 높습니다. 열교환기가 고온, 고압 및 대규모로 발전함에 따라 제조 품질에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있으며 내부 홀 용접 기술이 더 널리 사용될 것입니다.
2. 확장
익스팬션은 열교환 튜브와 튜브 시트를 연결하는 전통적인 방법입니다. 확장 장치를 사용하여 튜브 시트와 튜브가 탄성 플라스틱 변형을 일으키고 단단히 밀착되어 견고한 연결을 형성하여 밀봉 및 풀오프 방지 목적을 달성합니다. 열교환기 제조 공정에서 팽창은 심한 진동, 과도한 온도 변화 및 심한 응력 부식이 없는 경우에 적합합니다.
현재 사용되는 팽창 공정은 주로 기계적 압연 팽창과 유압 팽창입니다. 기계적 압연 팽창은 고르지 않고 튜브와 튜브 시트 사이의 연결이 실패하면 팽창 튜브로 수리하기가 매우 어렵고 액체 백 유압 팽창은 컴퓨터에 의해 고정밀로 제어되며 팽창의 견고성이 균일하고 일관되며 연결의 신뢰성이 기계적 팽창보다 우수합니다. 그러나 처리 정확도에 대한 엄격한 요구 사항이 있으며 조밀 한 조인트의 확장 성공을 보장하기도 어렵습니다. 실패하면 확장으로 수리하기도 어렵습니다.
3. 확장 플러스 용접
온도와 압력이 높고 열 변형, 열 충격, 열 부식 및 유체 압력의 작용을 받으면 열교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결이 손상되기 매우 쉽습니다. 확장 또는 용접으로 연결 강도 및 밀봉 요구 사항을 보장하기는 어렵습니다. 현재 확장 및 용접 방법이 널리 사용되고 있습니다. 확장 플러스 용접 구조는 튜브 번들의 진동으로 인한 용접 손상을 효과적으로 감쇠하고 응력 부식 및 갭 부식을 효과적으로 제거하며 조인트의 피로 저항을 개선하여 열교환 기의 서비스 수명을 늘릴 수 있습니다. 단순 팽창 또는 강도 용접보다 강도와 밀봉이 더 높습니다. 일반 열교환 기의 경우 일반적으로 "고착 팽창 + 강도 용접"형태가 채택되는 반면 열악한 작동 조건을 가진 열교환 기는 "강도 팽창 + 밀봉 용접"형태가 필요합니다. 확장 플러스 용접은 공정에서 확장 및 용접 순서에 따라 확장 후 용접, 확장 후 용접의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
(1) 선팽창 후 용접 팽창에 사용되는 윤활유는 조인트 틈새로 침투하여 용접 균열, 기공 등에 매우 민감하여 용접 중 결함 현상이 더욱 심각해집니다. 틈새로 침투하는 오일과 먼지는 청소가 어렵 기 때문에 용접 전 확장 공정을 채택하고 기계적 확장 방법은 적합하지 않습니다. 확장 방법은 내압성은 없지만 튜브와 튜브 플레이트 구멍 사이의 간격을 제거 할 수 있으므로 튜브 입구의 용접 부분에 대한 튜브 번들의 진동을 효과적으로 감쇠시킬 수 있습니다.
그러나 기존의 수동 또는 기계적으로 제어되는 팽창 방식은 균일 한 팽창 요구 사항을 달성 할 수없는 반면, 컴퓨터 제어 팽창 압력을 가진 액체 백 팽창 방식은 편리하고 균일하게 팽창 요구 사항을 달성 할 수 있습니다. 용접 중에는 고온 용융 금속의 영향으로 틈새의 가스가 가열되어 빠르게 팽창합니다. 이러한 고온 및 고압 가스는 누출시 강도 팽창의 밀봉 성능에 특정 손상을 일으킬 수 있습니다.
(2) 먼저 용접 한 다음 확장 용접 전 확장 공정의 경우 주요 문제는 튜브와 튜브 플레이트 구멍의 정확성과 조정을 제어하는 것입니다. 튜브와 튜브 플레이트 구멍 사이의 간격이 특정 값으로 작 으면 확장 공정이 용접 조인트의 품질을 손상시키지 않습니다. 그러나 전단력을 견디는 용접의 능력은 상대적으로 열악하므로 강도 용접 중에 제어가 요구 사항을 충족하지 않으면 팽창으로 인해 용접 조인트에 과도한 팽창 실패 또는 손상이 발생할 수 있습니다.
제조 공정 중에 열교환 튜브의 외경과 튜브 시트의 튜브 구멍 사이에 큰 간격이 있고 각 열교환 튜브의 외경과 튜브 시트의 튜브 구멍 사이의 간격이 축 방향을 따라 고르지 않습니다. 용접 후 확장 조인트가 완료되면 튜브의 중심선이 튜브 시트의 튜브 구멍의 중심선과 일치해야 조인트의 품질을 보장 할 수 있습니다. 간격이 크면 튜브의 강성이 크기 때문에 과도한 팽창 변형으로 인해 용접 조인트가 손상되고 용접이 납땜을 제거 할 수도 있습니다.
4. 접착 및 확장 조인트
접착제 및 확장 조인트를 사용하면 열교환기의 열교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결부에서 자주 발생하는 누출 및 누출 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다. 접착 부품의 작업 조건에 따라 접착제를 올바르게 선택하는 것이 중요합니다. 공정을 구현하는 동안 공정 매개 변수는 주로 경화 압력, 경화 온도, 팽창력 등을 포함하여 열교환 기의 구조 및 크기와 함께 선택해야하며 생산 공정 중에 엄격하게 제어되어야합니다. 이 프로세스는 간단하고 쉽고 신뢰할 수 있습니다. 기업의 실제 사용에서 인정 받았으며 홍보 가치가 있습니다.
고객 사례
고객 배경
이 제품이 납품된 회사는 독일의 화학 처리 산업에 종사하는 화학 장비 회사입니다. 이 회사는 화학 처리 산업에 종사하며 주요 제품은 원자로, 분리 장비 및 열교환기입니다. 직원 수는 800명이고 연 매출은 1억 유로입니다.
고객이 직면한 문제
현재 이 회사가 직면한 주요 과제는 낮은 열교환 효율, 열악한 장비 내구성 및 높은 에너지 소비입니다. 이러한 문제는 잦은 장비 고장, 높은 유지보수 비용, 낮은 생산 효율로 이어져 고객 만족도 저하, 주문 감소, 시장 경쟁력 약화 등 많은 연쇄 반응을 일으켰습니다.
솔루션
이 고객의 위의 세 가지 실제 문제를 바탕으로 열교환기의 구조 설계, 재료 선택 및 표면 처리에 대한 검사 및 분석과 기술 조정을 수행하고 열교환기의 열전달 효율, 내구성 및 내식성에 대한 목표 맞춤형 조정을 수행하여 낮은 열교환 효율, 열악한 장비 내구성 및 높은 에너지 소비를 해결하기위한 혁신적인 솔루션을 제공했습니다.
제품 효과
실제 고객의 프로젝트 운영에서 당사의 열교환기는 실제로 고객이 열교환 효율, 장비 내구성 및 에너지 활용도를 개선하고 장비 고장률, 유지 보수 비용 및 생산 에너지 소비를 줄이는 데 도움이되었습니다. 이를 통해 고객은 프로젝트 실행 중에 열교환 효율 301% 향상, 장비 고장률 251% 감소, 에너지 소비량 201% 감소를 달성할 수 있었습니다.
열교환기 문의를 위한 연락처 정보
다음에 대한 자세한 정보 열교환기 또는 맞춤형 솔루션을 얻으려면 문의해 주세요:
- 담당자: Frank
- 전화: 86-510-82305188-8060
- 모바일: 86-18605101203
- 메일: [email protected]
- 주소: 15-16F, 빌딩 A10, 777호, 지안주 서쪽 도로, 빈후구, 우시, 장쑤, 214072. 중국 홍보
여러분과 협력하여 비즈니스를 위한 강력한 지원과 서비스를 제공할 수 있기를 기대합니다.
