제품 사양
재질: 고강도 합금강
표면 코팅 유형: 부식 방지 코팅
허용 오차 범위: ±0.01mm
가공 방법: 정밀 단조 및 기어 연삭 기술
품질 검사: 좌표 측정기 검사
기어 변속기는 두 기어의 톱니가 서로 맞물려 동력과 운동을 전달하는 기계식 변속기입니다. 모든 기계식 변속기 중에서 기어 변속기는 널리 사용되며 서로 멀리 떨어져 있지 않은 두 개의 샤프트 사이에 동작과 동력을 전달하는 데 사용할 수 있습니다.
기어 변속기의 특성:
- 고효율. 일반적으로 사용되는 기계식 변속기 중 기어 변속 효율이 가장 높으며 폐쇄 변속기 효율은 96% ~ 99%로 고출력 전송에 큰 경제적 의미가 있습니다;
- 벨트 및 체인 변속기보다 작은 공간에 컴팩트한 구조;
- 변속기 성능의 기본 요건인 안정적인 변속비. 기어 변속기는 바로 이 기능 때문에 널리 사용됩니다;
- 안정적인 작동과 긴 수명. 정확하고 합리적인 설계와 제조, 우수한 사용 및 유지보수를 갖춘 기어 변속기는 매우 신뢰할 수 있으며 다른 기계식 변속기와 비교할 수 없는 최대 10~20년의 수명을 자랑합니다. 이는 광산에서 작업하는 차량과 기계에 특히 중요합니다;
그러나 기어 변속기의 제조 및 설치 정밀도가 높고 가격이 상대적으로 비싸며 전송 거리가 너무 큰 경우에는 적합하지 않습니다.
기어 변속기의 분류:
기어 변속기는 기어의 모양에 따라 원통형 기어 변속기, 베벨 기어 변속기, 비원형 기어 변속기, 랙 변속기 및 웜 변속기로 나눌 수 있습니다.
원통형 기어 변속기
평행 축 사이에서 동력과 운동을 전달하는 데 사용되는 기어 변속기입니다. 기어 톱니와 기어 축의 상대적 관계에 따라 원통형 기어 변속기는 스퍼 기어 변속기, 헬리컬 기어 변속기 및 헤링본 기어 변속기의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
원통형 기어 변속기는 1000분의 1와트 미만에서 100,000킬로와트까지 다양한 전송 전력과 속도를 제공하며, 초당 300미터까지 매우 낮은 속도에서 매우 빠른 속도까지 다양한 범위의 전력을 제공합니다.
메시 특성 인벌 류트 스퍼 기어가 맞물릴 때 톱니 프로파일 표면의 형성 과정에서 톱니 프로파일 표면의 접촉 선이 축에 평행 한 직선임을 알 수 있습니다. 메시 과정에서 전체 톱니 폭이 동시에 메시로 들어오고 나가며 기어 톱니에 가해지는 힘도 갑자기 추가되거나 제거되므로 전달 안정성이 떨어지고 충격과 소음이 큽니다.
베벨 기어 변속기
베벨 기어 변속기는 베벨 기어 변속기라고도하는 한 쌍의 베벨 기어로 구성된 교차 축 사이의 기어 변속기입니다. 톱니 선 모양에 따라 베벨 기어 변속기는 스퍼 베벨 기어 변속기, 헬리컬 베벨 기어 변속기 및 곡선 베벨 기어 변속기로 나눌 수 있으며, 그중 스퍼 기어와 곡선 기어가 널리 사용됩니다.
비원형 기어 변속기
변속기에서 적어도 하나 이상의 기어의 피치 표면이 회전 표면이 아닌 기어 변속기를 말합니다.
랙 전송
기어와 랙의 전송 구조. 랙은 스퍼 랙과 헬리컬 랙으로 나뉘며, 각각 스퍼 원통형 기어와 헬리컬 원통형 기어와 쌍으로 사용됩니다. 랙의 톱니 프로파일은 인벌 류트 (톱니 표면을위한 평면)가 아닌 직선이며, 이는 무한 피치 원 반경을 가진 원통형 기어에 해당합니다.
웜 전송
공간에서 인터레이스된 두 축 사이에서 모션과 동력을 전송하는 전송 방식입니다. 두 축 사이의 각도는 어떤 값이라도 가능하며 일반적으로 90°가 사용됩니다.
웜 전송은 웜과 웜 휠로 구성되며, 일반적으로 웜이 활성 부분입니다. 실과 마찬가지로 웜은 오른손잡이 또는 왼손잡이일 수 있으며, 각각 오른손잡이 웜과 왼손잡이 웜이라고 합니다. 나선형 선이 하나만 있는 웜을 단일 시작 웜이라고 하며, 웜이 한 바퀴 회전할 때 이빨 하나가 회전하는 웜을 말합니다. 웜에 나선선이 두 개 있는 경우 더블 스타트 웜, 즉 웜이 두 개의 치아를 회전할 때 웜이 한 바퀴를 회전하는 웜을 더블 스타트 웜이라고 합니다.
기어 톱니의 톱니 프로파일 곡선에 따라 인벌 류트 기어 변속기, 사이클로이드 기어 변속기 및 원형 아크 기어 변속기로 나눌 수 있습니다. 두 개 이상의 기어로 구성된 변속기를 기어 트레인이라고 합니다. 기어 변속기는 기어 트레인에 축 방향 운동이있는 기어가 있는지 여부에 따라 일반 기어 변속기와 유성 기어 변속기로 나눌 수 있습니다. 기어 트레인에서 축 방향 운동이 있는 기어를 유성 기어라고 합니다.
원통형 기어 가공 공정의 내용 및 요구 사항
원통형 기어의 가공 공정에는 일반적으로 기어 블랭크 가공, 톱니 표면 가공, 열처리 공정, 톱니 표면 정밀 가공 등의 내용이 포함됩니다. 공정을 공식화하는 과정에서 기어 구조, 정확도 수준, 생산 배치 및 생산 환경의 차이로 인해 다양한 공정 계획이 채택되는 경우가 많습니다.
기어 가공 기술을 공식화하는 과정은 크게 다음 단계로 나눌 수 있습니다:
1) 기어 블랭크의 형성: 단조품, 바 또는 주물;
2) 거친 가공: 상당한 양의 여백을 잘라냅니다;
3) 반정밀 가공: 선삭, 압연, 기어 성형;
4) 열처리: 담금질 및 템퍼링, 침탄 및 담금질, 고주파 유도 가열 및 치아 표면의 담금질 등
5) 정밀 가공: 정밀 가공 벤치마크, 정밀 가공 톱니 프로파일
기어 가공 기술 프로세스 분석
1. 벤치마크 선택
기어 가공 벤치 마크의 선택은 종종 기어의 구조적 모양에 따라 다릅니다. 샤프트가있는 기어는 주로 정점 구멍 위치를 사용하고, 중공 축의 경우 중앙 내부 구멍을 뚫은 후 두 끝 구멍 구멍의 경사면으로 배치하고, 조리개가 큰 경우 원뿔형 플러그를 사용합니다. 버텍스 포지셔닝의 정확도가 높고 벤치 마크 중첩 및 균일 성을 달성 할 수 있습니다. 다음 두 가지 위치 지정 및 클램핑 방법은 종종 치아 표면의 천공 기어를 가공하는 데 사용됩니다.
(1) 내부 구멍 및 끝면 위치 결정 방법은 공작물의 내부 구멍 위치를 기반으로 위치 결정 위치를 결정한 다음 끝면을 축 위치 결정 기준으로 사용하여 끝면에 클램핑하는 것입니다. 이렇게 하면 포지셔닝 기준, 설계 기준, 조립 기준 및 측정 기준이 일치하고 위치 정확도가 높으며 대량 생산에 적합합니다. 하지만 픽스처의 제조 정확도에 대한 요구 사항이 높습니다.
(2) 공작물과 강화 스핀들 사이의 간격이 큰 경우 다이얼 게이지를 사용하여 외부 원을 수정하여 중심 위치를 결정하고 끝면에서 축 방향 위치 지정을 수행하여 다른 끝면에서 클램핑합니다. 이 위치 결정 방법은 각 공작물을 보정해야하기 때문에 생산성이 낮습니다. 동시에 기어 블랭크의 내부 및 외부 원의 동축성에 대한 요구 사항이 높은 반면 고정 장치의 정확도에 대한 요구 사항이 낮아 단일 부품 및 소규모 배치 생산에 적합합니다.
요약하면, 위치 오류를 줄이고 기어 가공 정확도를 개선하려면 가공 중에 다음 요구 사항을 충족해야 합니다:
1) 벤치마크가 중복되는 통합 포지셔닝 방법을 선택해야 합니다;
2) 안쪽 구멍을 찾을 때는 가능한 한 핏 간격을 최소화해야 합니다;
3) 포지셔닝 끝면과 포지셔닝 구멍 또는 외부 원은 수직성 요구 사항을 보장하기 위해 한 번의 클램핑 공정으로 가공해야 합니다.
2. 기어 블랭크 처리
톱니 표면 가공 전의 기어 블랭크 가공은 전체 기어 가공 공정에서 매우 중요한 역할을 합니다. 톱니 표면 가공 및 검사에 사용되는 벤치 마크는이 단계에서 처리되어야하며 기어 블랭크 가공에 대한 작업 시간의 비율이 상대적으로 크기 때문에 생산성 향상과 기어 가공 품질 보장 모두 기어 블랭크 가공에 중요하게 작용해야합니다.
기어 도면의 기술 요구 사항에서 인덱싱 원으로 선택한 치아 두께의 얇아짐 양을 사용하여 치아 측면 간극을 측정하도록 지정된 경우, 치아 두께 감지는 치아 상단 원을 측정 기준으로 삼기 때문에 치아 상단 원의 정확도 요구 사항에주의를 기울여야합니다. 치아 끝 원의 정밀도가 낮으면 측정된 치아 두께가 치아 측면 간극의 크기를 정확하게 반영하지 못할 수 있습니다. 따라서 이 가공 공정에서는 다음 세 가지 문제에 유의해야 합니다:
1) 치아 끝 원을 측정 기준으로 사용할 때는 치아 끝 원의 치수 정확도를 엄격하게 제어해야 합니다;
2) 포지셔닝 끝면과 포지셔닝 구멍 또는 외부 원 사이의 수직을 확인합니다;
3) 기어 내부 구멍의 제조 정확도를 개선하고 픽스처 스핀들과의 맞춤 간극을 줄입니다;
3. 치아 모양 및 치아 끝 가공
기어 프로파일 가공은 기어 가공의 핵심이며, 그 방식 선택은 장비 조건, 기어 정확도 수준, 표면 거칠기, 경도 등과 같은 다양한 요인에 따라 달라집니다. 일반적으로 사용되는 톱니 프로파일 가공 방식은 이전 섹션에서 설명했으므로 여기서는 설명하지 않습니다.
기어의 톱니 끝 가공은 라운딩, 모따기, 챔퍼링 및 디버링으로 수행할 수 있습니다. 그림 9-13에서 볼 수 있듯이. 모따기 및 뾰족 가공을 한 기어는 기어 변속 시 기어가 맞물리기 쉬워 충격이 줄어듭니다. 모따기를 하면 톱니 끝의 날카로운 모서리와 버를 제거할 수 있습니다. 라운딩할 때 밀링 커터는 호를 따라 회전하며 스윙합니다. 한 톱니를 가공한 후 공작물은 밀링 커터에서 멀어지고 인덱싱 후 다음 톱니의 톱니 끝으로 빠르게 접근합니다.
치아 끝 가공은 담금질 전에 수행해야 하며, 일반적으로 치아를 굴린(삽입) 후 면도하기 전에 준비해야 합니다.
4. 휠 가공 중 열처리 요구 사항
기어 가공 과정에서 열처리 공정의 위치 배열은 기어의 기계적 특성과 절삭 능력에 직접적인 영향을 미치는 매우 중요한 요소입니다. 일반적으로 기어 가공에는 두 가지 열처리 공정, 즉 블랭크 열처리와 톱니 프로파일 열처리가 수행됩니다.
기어 문의를 위한 연락처 정보
다음에 대한 자세한 정보 Gear 또는 맞춤형 솔루션을 얻으려면 문의해 주세요:
- 담당자: Frank
- 전화: 86-510-82305188-8060
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