Produktspezifikationen

Werkstoff: Hochfester legierter Stahl

Art der Oberflächenbeschichtung: Anti-Korrosions-Beschichtung

Toleranzbereich: ±0,01 mm

Bearbeitungsmethode: Präzisionsschmieden und Zahnradschleiftechnik

Qualitätskontrolle: Prüfung von Koordinatenmessgeräten

Das Zahnradgetriebe ist ein mechanisches Getriebe, bei dem die Zähne von zwei Zahnrädern ineinander greifen, um Kraft und Bewegung zu übertragen. Unter allen mechanischen Getrieben ist das Zahnradgetriebe weit verbreitet und kann zur Übertragung von Bewegung und Leistung zwischen zwei Wellen verwendet werden, die nicht weit voneinander entfernt sind.
Merkmale der Kraftübertragung:
- Hoher Wirkungsgrad. Unter den üblicherweise verwendeten mechanischen Getrieben ist der Wirkungsgrad der Zahnradübertragung der höchste, und der geschlossene Übertragungswirkungsgrad liegt bei 96%~99%, was für die Übertragung hoher Leistungen von großer wirtschaftlicher Bedeutung ist;
- Kompakte Struktur, geringerer Platzbedarf als Riemen- und Kettenantrieb;
- Ein stabiles Übersetzungsverhältnis ist oft die Grundvoraussetzung für die Leistung eines Getriebes. Gerade wegen dieser Eigenschaft ist das Zahnradgetriebe weit verbreitet;
- Zuverlässiger Betrieb und lange Lebensdauer. Zahnradgetriebe mit korrekter und vernünftiger Konstruktion und Herstellung sowie guter Nutzung und Wartung sind sehr zuverlässig und können bis zu 10 bis 20 Jahre halten, was von anderen mechanischen Getrieben nicht übertroffen wird. Dies ist besonders wichtig für Fahrzeuge und Maschinen, die im Bergbau eingesetzt werden;
Allerdings ist die Fertigungs- und Installationspräzision des Getriebes hoch, der Preis relativ teuer und es eignet sich nicht für Situationen, in denen der Übertragungsabstand zu groß ist.
Klassifizierung des Getriebes:
Je nach Form des Zahnrads kann man zwischen Stirnrad-, Kegelrad-, Unrund-, Zahnstangen- und Schneckengetriebe unterscheiden.
Stirnradgetriebe
Ein Zahnradgetriebe dient der Übertragung von Kraft und Bewegung zwischen parallelen Achsen. Je nach der relativen Beziehung zwischen der Verzahnung und der Zahnachse kann das Stirnradgetriebe in drei Arten unterteilt werden: Stirnradgetriebe, Schrägverzahnung und Fischgrätengetriebe.
Das Stirnradgetriebe verfügt über ein breites Spektrum an Übertragungsleistung und -geschwindigkeit, wobei die Leistung von weniger als einem Tausendstel Watt bis zu 100.000 Kilowatt und die Geschwindigkeit von extrem niedrig bis zu 300 Metern pro Sekunde reicht.
Zahneingriffseigenschaften Aus dem Entstehungsprozess der Zahnprofilfläche ist ersichtlich, dass beim Zahneingriff des Evolventenstirnrads die Berührungslinie der Zahnprofilfläche eine gerade Linie parallel zur Achse ist. Während des Zahneingriffs tritt die gesamte Zahnbreite gleichzeitig in den Zahneingriff ein und aus, und die Kraft auf die Zahnräder wird ebenfalls plötzlich hinzugefügt oder entfernt, so dass die Übertragungsstabilität schlecht ist und die Auswirkungen und der Lärm groß sind.
Kegelradgetriebe
Das Kegelradgetriebe ist ein Zahnradgetriebe zwischen sich kreuzenden Achsen, das aus einem Paar von Kegelrädern besteht und auch als Kegelradgetriebe bezeichnet wird. Je nach der Form der Zahnlinie kann das Kegelradgetriebe in ein geradverzahntes Kegelradgetriebe, ein schrägverzahntes Kegelradgetriebe und ein gebogenes Kegelradgetriebe unterteilt werden, wobei das geradverzahnte und das gebogene Zahnrad weit verbreitet sind.

Nicht-kreisförmiges Getriebe
Bezieht sich auf ein Zahnradgetriebe, bei dem die Teilungsfläche von mindestens einem Zahnrad im Getriebe keine rotierende Fläche ist.
Zahnstangenübertragung
Die Übertragungsstruktur von Zahnrad und Zahnstange. Die Zahnstange ist in Stirnrad- und Schrägzahnstange unterteilt, die jeweils paarweise mit einem Stirnrad und einem Schrägzahnrad verwendet werden. Das Zahnprofil der Zahnstange ist eine gerade Linie und keine Evolvente (es ist eine Ebene für die Zahnoberfläche), was einem zylindrischen Zahnrad mit einem unendlichen Teilkreisradius entspricht.
Übertragung von Würmern
Es handelt sich um ein Getriebe, das Bewegung und Leistung zwischen zwei im Raum verschränkten Achsen überträgt. Der Winkel zwischen den beiden Achsen kann jeden beliebigen Wert annehmen, der üblicherweise verwendete ist 90°.
Das Schneckengetriebe besteht aus einer Schnecke und einem Schneckenrad, wobei die Schnecke im Allgemeinen der aktive Teil ist. Wie Fäden können auch Schnecken rechts- oder linkshändig sein, was als rechtsgängige Schnecken bzw. linkshändige Schnecken bezeichnet wird. Eine Schnecke mit nur einer Spirallinie wird als eingängige Schnecke bezeichnet, d. h. die Schnecke dreht sich um einen Zahn, wenn sie sich um einen Kreis dreht. Bei einer Schnecke mit zwei Spirallinien spricht man von einer zweigängigen Schnecke, d. h. die Schnecke dreht sich um einen Kreis, wenn sie sich um zwei Zähne dreht.
Je nach dem Verlauf des Zahnprofils der Verzahnung kann es in Evolventengetriebe, Zykloidengetriebe und Kreisbogengetriebe unterteilt werden. Ein Getriebe, das aus mehr als zwei Zahnrädern besteht, wird als Zahnradgetriebe bezeichnet. Zahnradgetriebe lassen sich in normale Zahnradgetriebe und Planetengetriebe unterteilen, je nachdem, ob sich im Räderwerk axial bewegte Zahnräder befinden. Zahnräder mit axialer Bewegung im Räderwerk werden als Planetengetriebe bezeichnet.

Inhalt und Anforderungen der Bearbeitung von Stirnrädern
Der Bearbeitungsprozess von Stirnrädern umfasst im Allgemeinen die folgenden Bestandteile: Bearbeitung des Zahnradrohlings, Bearbeitung der Zahnoberfläche, Wärmebehandlung und Präzisionsbearbeitung der Zahnoberfläche. Bei der Formulierung von Prozessen werden aufgrund von Unterschieden in der Zahnradstruktur, dem Genauigkeitsniveau, der Produktionscharge und der Produktionsumgebung oft verschiedene Prozesspläne angenommen.
Der Prozess der Formulierung der Verzahnungstechnologie kann grob in die folgenden Phasen unterteilt werden:
1) Die Herstellung von Zahnradrohlingen: Schmiedestücke, Stangen oder Gussstücke;
2) Grobbearbeitung: Abschneiden eines großen Teils des Randes;
3) Halbpräzisionsbearbeitung: Drehen, Walzen und Verzahnen;
4) Wärmebehandlung: Abschrecken und Anlassen, Aufkohlen und Abschrecken, Hochfrequenz-Induktionserwärmung und Abschrecken von Zahnoberflächen, etc.
5) Präzisionsbearbeitung: Präzisionsbearbeitung Benchmark, Präzisionsbearbeitung Zahnprofil
Analyse des Prozesses der Zahnradbearbeitungstechnologie
1. Auswahl der Benchmarks
Die Auswahl der Richtwerte für die Zahnradbearbeitung hängt oft von der strukturellen Form des Zahnrads ab. Bei Zahnrädern mit Wellen wird hauptsächlich die Scheitellochpositionierung verwendet; bei einer Hohlwelle wird nach dem Bohren des mittleren Innenlochs dieses mit der schiefen Ebene der beiden Endlochöffnungen positioniert; bei großen Öffnungen wird ein konischer Stopfen verwendet. Die Genauigkeit der Scheitelpositionierung ist hoch, und es können Benchmark-Überlappung und Gleichmäßigkeit erreicht werden. Die folgenden zwei Positionierungs- und Spannmethoden werden häufig für die Bearbeitung von gelochten Zahnrädern auf der Zahnoberfläche verwendet.
(1) Die Positionierungsmethode für die Positionierung des Innenlochs und der Stirnfläche basiert auf der Positionierung des Innenlochs des Werkstücks, der Bestimmung der Positionierungsposition und der anschließenden Verwendung der Stirnfläche als axiale Positionierungsreferenz und der Klemmung gegen die Stirnfläche. Auf diese Weise können die Positionierungsreferenz, die Konstruktionsreferenz, die Montagereferenz und die Messreferenz übereinstimmen, mit hoher Positionierungsgenauigkeit und geeignet für die Massenproduktion. Es bestehen jedoch hohe Anforderungen an die Fertigungsgenauigkeit der Vorrichtung.
(2) Wenn das Spiel zwischen dem Werkstück und der Verstärkungsspindel groß ist, verwenden Sie eine Messuhr, um den Außenkreis zu korrigieren, um die Mittelposition zu bestimmen, und führen Sie eine axiale Positionierung an der Stirnseite durch, wobei Sie von der anderen Stirnseite aus spannen. Diese Positionierungsmethode hat eine geringe Produktivität, da jedes Werkstück kalibriert werden muss. Gleichzeitig werden hohe Anforderungen an die Koaxialität der Innen- und Außenkreise des Zahnradrohlings gestellt, während die Anforderungen an die Genauigkeit der Vorrichtung gering sind, so dass sie sich für die Einzelteil- und Kleinserienfertigung eignet.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass zur Verringerung von Positionierungsfehlern und zur Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit von Zahnrädern die folgenden Anforderungen während der Bearbeitung erfüllt werden sollten:
1) Wir sollten eine einheitliche Positionierungsmethode mit sich überschneidenden Benchmarks wählen;
2) Bei der Positionierung des Innenlochs sollte der Passungsspalt so gering wie möglich sein;
3) Die Positionierungsstirnfläche und die Positionierungsbohrung oder der Außenkreis sollten in einer Aufspannung bearbeitet werden, um die Vertikalitätsanforderungen zu gewährleisten.
2. Bearbeitung von Zahnradrohlingen
Die Bearbeitung des Zahnradrohlings vor der Bearbeitung der Zahnoberfläche spielt eine sehr wichtige Rolle im gesamten Prozess der Zahnradbearbeitung. Da der Maßstab für die Bearbeitung und Prüfung der Zahnoberfläche in dieser Phase bearbeitet werden muss und der Anteil der Arbeitsstunden für die Bearbeitung von Zahnradrohlingen relativ groß ist, muss der Bearbeitung von Zahnradrohlingen sowohl für die Verbesserung der Produktivität als auch für die Sicherung der Qualität der Zahnradbearbeitung Bedeutung beigemessen werden.
Wenn in den technischen Anforderungen der Zahnradzeichnung festgelegt ist, dass die durch den Teilkreis gewählte Ausdünnung der Zahndicke zur Messung des Zahnflankenspiels verwendet werden soll, sollte auf die Genauigkeitsanforderungen des Zahnkopfkreises geachtet werden, da die Erfassung der Zahndicke auf dem Zahnkopfkreis als Maßstab für die Messung beruht. Die geringe Genauigkeit des Zahnkopfkreises führt unweigerlich dazu, dass die gemessene Zahndicke die Größe des Zahnflankenspiels nicht genau wiedergeben kann. Daher sollten die folgenden drei Punkte bei diesem Bearbeitungsprozess beachtet werden:
1) Wenn der Zahnkopfkreis als Messreferenz verwendet wird, sollte die Maßgenauigkeit des Zahnkopfkreises streng kontrolliert werden;
2) Achten Sie auf die Vertikalität zwischen der Positionierungsstirnfläche und der Positionierungsbohrung oder dem Außenkreis;
3) Verbessern Sie die Fertigungsgenauigkeit der Innenbohrung des Zahnrads und reduzieren Sie das Passungsspiel mit der Vorrichtungsspindel;
3. Zahnform und Zahnkopfbearbeitung
Die Zahnradprofilbearbeitung ist der Schlüssel zur Bearbeitung von Zahnrädern, und die Auswahl des Schemas hängt von verschiedenen Faktoren ab, wie z. B. den Ausrüstungsbedingungen, dem Genauigkeitsgrad des Zahnrads, der Oberflächenrauheit, der Härte, usw. Die üblicherweise verwendeten Zahnprofilbearbeitungsschemata wurden im vorherigen Abschnitt erläutert und werden hier nicht weiter diskutiert.
Die Bearbeitung der Zahnenden von Zahnrädern kann durch Abrunden, Anfasen, Anfasen und Entgraten erfolgen. Wie in den Abbildungen 9-13 dargestellt. Abgeschrägte und spitz zulaufende Zahnräder neigen dazu, beim Schalten ineinander zu greifen, was die Stoßwirkung verringert. Durch das Anfasen können scharfe Ecken und Grate am Zahnende entfernt werden. Beim Abrunden rotiert der Fräser und schwingt entlang des Bogens. Nach der Bearbeitung eines Zahns bewegt sich das Werkstück vom Fräser weg und nähert sich nach dem Indexieren schnell dem Zahnende des nächsten Zahns.
Die Bearbeitung der Zahnenden muss vor dem Abschrecken erfolgen und wird in der Regel nach dem Walzen (Einsetzen) der Zähne und vor dem Schaben durchgeführt.
4. Anforderungen an die Wärmebehandlung bei der Radbearbeitung
Bei der Bearbeitung von Zahnrädern ist die Anordnung des Wärmebehandlungsprozesses sehr wichtig, da sie sich direkt auf die mechanischen Eigenschaften und die Zerspanungsfähigkeit der Zahnräder auswirkt. Im Allgemeinen werden bei der Zahnradbearbeitung zwei Wärmebehandlungsverfahren durchgeführt, nämlich die Wärmebehandlung des Rohlings und die Wärmebehandlung des Zahnprofils

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