Bearbeitete Teile beziehen sich auf mechanische Komponenten, die durch Bearbeitungsverfahren wie Gießen, Schmieden, Stanzen, Schneiden, Formen, Schleifen, Polieren usw. hergestellt werden. Diese Komponenten spielen eine wichtige Rolle in verschiedenen mechanischen Geräten und Systemen, um Kraft zu übertragen, Belastungen standzuhalten und Bewegungs- und Positionierungsfunktionen zu erfüllen. Bearbeitete Teile können in verschiedenen Industriezweigen eingesetzt werden, z. B. in der Automobilindustrie, der Luftfahrt, der Schifffahrt, der mechanischen Fertigung, bei elektronischen Produkten usw. Der Herstellungsprozess von bearbeiteten Teilen umfasst in der Regel die folgenden Schritte:

1. Konstruktion: Auf der Grundlage der Anforderungen von mechanischen Geräten oder Systemen zeichnen Konstrukteure Zeichnungen von bearbeiteten Teilen, einschließlich Abmessungen, Formen, Werkstoffen, Toleranzen und anderen Anforderungen.
2. Auswahl des Materials: Auswahl geeigneter Materialien wie Metalle, Kunststoffe, Keramik usw. auf der Grundlage der Einsatzumgebung und der Leistungsanforderungen der zu bearbeitenden Teile.
3. Gießen oder Schmieden: Bei Werkstücken, die in großen Mengen hergestellt werden müssen, werden die Rohlinge in der Regel durch Gießen oder Schmieden hergestellt.
4. Schneiden und Umformen: Schneiden Sie den Rohling in die gewünschte Größe und führen Sie die Umformung durch, z. B. Bohren, Fräsen, Drehen usw.
5. Bearbeitung: Durch hochpräzise Bearbeitungstechniken wie Schleifen und Polieren werden die Anforderungen an Größe und Oberflächenqualität der bearbeiteten Teile erfüllt.
6. Inspektion: Prüfung der Abmessungen, der Form, der Oberflächenqualität und anderer Aspekte der bearbeiteten Teile, um sicherzustellen, dass sie den Konstruktionsanforderungen entsprechen.
7. Wärmebehandlung und Oberflächenbehandlung: Die bearbeiteten Teile sind je nach Bedarf einer Wärmebehandlung (z. B. Glühen, Abschrecken, Anlassen usw.) und einer Oberflächenbehandlung (z. B. Plattieren, Beschichten usw.) zu unterziehen, um ihre Leistung und Verschleißfestigkeit zu verbessern.
8. Zusammenbau: Zusammenbau von bearbeiteten Teilen mit anderen Komponenten zu einem kompletten mechanischen Gerät oder System. Die Qualität der bearbeiteten Teile wirkt sich direkt auf die Leistung und Zuverlässigkeit des gesamten mechanischen Geräts oder Systems aus. Daher ist es notwendig, jedes Glied des Fertigungsprozesses streng zu kontrollieren, um die Qualität der bearbeiteten Teile zu gewährleisten.

Produktspezifikationen

Material: hochfester legierter Stahl, Aluminiumlegierung, Titanlegierung, etc.

Oberflächenbeschichtung: Korrosionsschutzbeschichtung, Eloxieren, Verchromen, etc.

Toleranzbereich: ±0,005 mm

Bearbeitungsmethoden: CNC-Drehen, CNC-Fräsen, Schleifen, etc.

Qualitätskontrolle: Drei-Koordinaten-Messgerät, Ultraschallprüfgerät, Mikrohärteprüfgerät

Technische Anforderungen für die Bearbeitung von mechanischen Teilen
Konturbearbeitung von Teilen:
1. Die Toleranz der nicht markierten Form muss den Anforderungen von GB1184-80 entsprechen.
2. Die zulässige Abweichung des nicht markierten Längenmaßes beträgt ±0,5 mm.
3. Der Radius der nicht markierten Verrundung ist R5.
4. Alle nicht markierten Fasen sind C2.
5. Scharfe Ecken sind abgestumpft.
6. Scharfe Kanten werden abgestumpft und Grate werden entfernt.
Oberflächenbehandlung der Teile:
1. Auf der bearbeiteten Oberfläche der Teile dürfen keine Kratzer, Abschürfungen und andere Defekte vorhanden sein, die die Oberfläche der Teile beschädigen.
2. Die bearbeitete Gewindeoberfläche darf keine Defekte wie schwarze Haut, Unebenheiten, zufällige Beulen und Grate aufweisen.
Alle zu lackierenden Stahlteile müssen vor dem Lackieren frei von Rost, Zunder, Fett, Staub, Schmutz, Salz und Dreck sein.
3. Vor dem Entrosten organische Lösungsmittel, Alkalilösung, Emulgator, Dampf usw. verwenden, um Fett und Schmutz auf der Oberfläche von Stahlteilen zu entfernen.
4. Der Zeitabstand zwischen der zu lackierenden Oberfläche nach dem Kugelstrahlen oder der manuellen Entrostung und der Grundierung darf nicht mehr als 6 Stunden betragen.
5. Die Oberflächen der genieteten Teile, die sich berühren, müssen vor der Verbindung mit 30-40μm Rostschutzfarbe beschichtet werden. Die überlappenden Kanten sollten mit Farbe, Kitt oder Klebstoff versiegelt werden. Durch Verarbeitung oder Schweißen beschädigte Grundierung sollte neu gestrichen werden.
Wärmebehandlung von Teilen:
1. Nach dem Abschrecken und Anlassen, HRC50-55.
2. Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt: 45 oder 40Cr Teile sind hochfrequenzvergütet, angelassen bei 350-370℃, HRC40-45.
3. Aufkohlungstiefe 0,3 mm.
4. Alterungsbehandlung bei hoher Temperatur.
Technische Anforderungen nach der Fertigstellung
1. Die fertigen Teile dürfen nicht direkt auf den Boden gestellt werden, und es sind die erforderlichen Stütz- und Schutzmaßnahmen zu treffen. 2. Die bearbeitete Oberfläche darf keinen Rost und keine Defekte wie Beulen und Kratzer aufweisen, die Leistung, Lebensdauer oder Aussehen beeinträchtigen.
3. Die Oberfläche der fertigen Walzen darf nach dem Walzen keine Abblätterungen aufweisen.
4. Die Oberfläche der Teile nach der abschließenden Prozesswärmebehandlung sollte keine Oxidhaut aufweisen. Die Passungsfläche und die Zahnoberfläche nach der Feinbearbeitung sollten keine Glühspuren aufweisen.
Versiegeln von Teilen:
1. Jede Dichtung muss vor der Montage in Öl getränkt werden.
2. Prüfen und entfernen Sie vor dem Zusammenbau sorgfältig die scharfen Ecken, Grate und Fremdkörper, die bei der Verarbeitung der Teile entstanden sind. Achten Sie darauf, dass die Dichtung beim Einbau nicht zerkratzt wird.
3. Der überschüssige Klebstoff, der ausfließt, sollte nach dem Verkleben entfernt werden.
Technische Anforderungen für Getriebe:
1. Nach dem Zusammenbau des Getriebes sollten die Kontaktpunkte und Seitenabstände der Zahnoberfläche den Bestimmungen von GB10095 und GB11365 entsprechen.
2. Die Bezugsendfläche des Zahnrads (Schneckenrad) und die Wellenschulter (oder die Endfläche der Positionierhülse) sollten zusammenpassen und mit einer 0,05 mm Fühlerlehre überprüft werden. Die Vertikalitätsanforderungen der Bezugsendfläche des Zahnrads und der Achse sollten gewährleistet sein.
3. Die Verbindungsfläche des Getriebes und des Deckels sollte gut anliegen.
Technische Anforderungen für Lager:
1. Die Montage von Wälzlagern ermöglicht die Verwendung von Motoröl Heizung für heiße Installation, und die Öltemperatur darf 100℃ nicht überschreiten.
2. Der Außenring des Lagers und die halbrunden Löcher des offenen Lagersitzes und des Lagerdeckels dürfen sich nicht festsetzen.
3. Der Außenring des Lagers sollte guten Kontakt mit den halbkreisförmigen Löchern des offenen Lagersitzes und des Lagerdeckels haben. Bei der Prüfung mit Farbe sollte er gleichmäßig im Bereich von 120° symmetrisch zur Mittellinie am Lagersitz und im Bereich von 90° symmetrisch zur Mittellinie am Lagerdeckel anliegen. Bei der Prüfung mit einer Fühlerlehre innerhalb des oben genannten Bereichs sollte die 0,03 mm Fühlerlehre nicht in 1/3 der Außenringbreite eingeführt werden.
4. Nachdem der Außenring des Lagers montiert ist, sollte er gleichmäßig an der Stirnfläche des Lagerdeckels anliegen.
5. Nach dem Einbau des Wälzlagers sollte es flexibel und stabil sein, um es von Hand zu drehen.
6. Die Verbindungsfläche der oberen und unteren Lagerschalen muss fest sitzen und darf bei der Prüfung mit einer 0,05-mm-Fühlerlehre nicht eingedrückt werden.
7. Bei der Befestigung der Lagerschale mit einem Passstift ist darauf zu achten, dass die Mündungsfläche und die Stirnfläche der Schale mit der Öffnungs- und Schließfläche und der Stirnfläche der entsprechenden Lagerbohrung bündig sind. Der Bolzen darf sich nach dem Einschlagen nicht mehr lösen.
8. Der Lagerkörper des Gelenklagers sollte gleichmäßig auf dem Lagersitz aufliegen. Bei der Prüfung mit der Farbmethode sollte der Kontakt nicht weniger als 70% betragen.
9. Legierungslager dürfen nicht verwendet werden, wenn die Oberfläche der Lagerbuchse gelb ist. Innerhalb des spezifizierten Kontaktwinkels gibt es kein Kerntrennungsphänomen, und die Kerntrennungsfläche außerhalb des Kontaktwinkels darf nicht größer als 10% der Gesamtfläche des berührungsfreien Bereichs sein.
Technische Anforderungen für Schrauben, Bolzen und Muttern:
1. Beim Anziehen von Schrauben, Bolzen und Muttern ist es strengstens verboten, mit ungeeigneten Schraubendrehern und Schlüsseln zu schlagen oder diese zu benutzen. Nach dem Anziehen dürfen die Schraubenschlitze, die Muttern und die Köpfe der Schrauben und Bolzen nicht beschädigt werden.
2. Für Befestigungselemente mit vorgeschriebenen Anzugsdrehmomenten müssen Drehmomentschlüssel verwendet und entsprechend dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment angezogen werden.
3. Wenn dasselbe Teil mit mehreren Schrauben (Bolzen) angezogen wird, muss jede Schraube (Bolzen) kreuzweise, symmetrisch, schrittweise und gleichmäßig angezogen werden.
4. Die flache Passfeder und die beiden Seiten der Passfedernut auf der Welle müssen gleichmäßig aneinander anliegen, und es darf kein Spalt zwischen den Passflächen vorhanden sein.
Technische Anforderungen für das Reparaturschweißen:
1. Vor dem Reparaturschweißen müssen Defekte vollständig entfernt werden, und die Rillenoberfläche sollte so repariert werden, dass sie glatt und rund ist, ohne scharfe Ecken.
2. Je nach den Mängeln der Stahlgussteile können die Mängel im Bereich der Schweißreparatur durch Schaufeln, Schleifen, Fugenhobeln, Brennschneiden oder mechanische Bearbeitung beseitigt werden.
3. Sand, Öl, Wasser, Rost und andere Verschmutzungen im Umkreis von 20 mm um die Schweißreparaturstelle und die Rille müssen gründlich gereinigt werden.
4. Während des gesamten Prozesses der schweißtechnischen Reparatur darf die Temperatur der Vorwärmzone des Stahlgusses nicht unter 350°C liegen.
5. Wenn die Bedingungen es zulassen, sollte das Schweißen so weit wie möglich in horizontaler Lage erfolgen.
6. Bei der schweißtechnischen Reparatur sollte der Schweißdraht keinen übermäßigen seitlichen Ausschlag haben.
7. Beim Schweißen der Oberfläche von Stahlgussstücken darf die Überlappung zwischen den Schweißnähten nicht weniger als 1/3 der Schweißnahtbreite betragen.
Technische Anforderungen für Gussteile:
1. Das Toleranzfeld des Gussstücks ist symmetrisch zur Grundmaßkonfiguration des Rohgusses.
2. Die Oberfläche des Gussstücks darf keine Kaltverformungen, Risse, Lunker, Penetrationsfehler und schwerwiegende unvollständige Fehler (wie Untergüsse, mechanische Beschädigungen usw.) aufweisen.
3. Das Gussstück sollte gereinigt sein und keine Grate oder Grate aufweisen. Der Guss und der Speiser auf der nicht bearbeiteten Oberfläche sollten gereinigt sein und bündig mit der Gussoberfläche abschließen.
4. Die Gusszeichen und Logos auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussstücks müssen klar erkennbar sein, und die Position und Schriftart müssen den Anforderungen der Zeichnung entsprechen.
5. Die Rauheit der unbearbeiteten Oberfläche des Gussstücks, Sandguss R, darf 50μm nicht überschreiten.
6. Das Gussteil sollte frei von Ausgießern, Graten usw. sein. Die Rückstände von Ausgießern auf der nicht bearbeiteten Oberfläche sollten abgeschabt und poliert werden, um die Anforderungen an die Oberflächenqualität zu erfüllen.
7. Der Formsand, der Kernsand und der Kernknochen am Gussstück sollten gereinigt werden.
8. Das Maßtoleranzband des schrägen Teils des Gussstücks sollte symmetrisch entlang der schrägen Fläche angeordnet sein.
9. Der Formsand, Kernsand, Kernknochen, fleischiger, klebriger Sand usw. auf dem Gussstück sollte abgekratzt, poliert und gereinigt werden.
10. Die richtige und falsche Art, der Chef Gießen Abweichung, etc. sollte korrigiert werden, um einen reibungslosen Übergang zu erreichen, um das Aussehen Qualität zu gewährleisten.
11. Die Falten auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussteils sollten weniger als 2 mm tief sein und einen Abstand von mehr als 100 mm haben.
12. Die nicht bearbeiteten Oberflächen von Gussstücken für Maschinenprodukte müssen kugelgestrahlt oder rollbehandelt werden, um die Reinheitsanforderungen von Sa2 1/2 zu erfüllen.
13. Die Gussstücke müssen wassergehärtet sein.
14. Die Oberfläche des Gussstücks sollte eben sein, und der Anschnitt, die Grate und der klebrige Sand sollten entfernt werden.
15. Gussfehler wie Kaltverformungen, Risse und Löcher, die der Verwendung abträglich sind, sind in Gussstücken nicht zulässig.
Technische Anforderungen für Schmiedestücke:
1. Der Stutzen und das Steigrohr jedes Stahlblocks sollten ausreichend entfernt werden, um sicherzustellen, dass das Schmiedestück keine Lunker und starke Verformungen aufweist.
2. Schmiedestücke sollten auf einer Schmiedepresse mit ausreichender Kapazität geschmiedet werden, um sicherzustellen, dass das Schmiedestück vollständig durchgeschmiedet wird.
3. Schmiedestücke dürfen keine Risse, Falten und andere mit bloßem Auge sichtbare Mängel aufweisen, die den Gebrauch beeinträchtigen. Lokale Defekte können entfernt werden, aber die Reinigungstiefe darf 75% der Bearbeitungszugabe nicht überschreiten. Defekte auf der unbearbeiteten Oberfläche des Schmiedestücks sollten gesäubert werden und einen glatten Übergang haben.
4. Weiße Flecken, innere Risse und Restlunker sind in Schmiedestücken nicht zulässig.
Technische Anforderungen für die Montage:
1. Bei der Montage des Hydrauliksystems ist die Verwendung von Dichtungspackungen oder Dichtungsmitteln zulässig, es sollte jedoch verhindert werden, dass diese in das System gelangen.
2. Teile und Komponenten (einschließlich zugekaufter Teile und ausgelagerter Teile), die in die Montage gehen, müssen vor der Montage eine von der Prüfstelle ausgestellte Konformitätsbescheinigung haben.
3. Die Teile müssen vor dem Zusammenbau gereinigt und gewaschen werden, und es dürfen keine Grate, Grat, Oxidhaut, Rost, Späne, Öl, Farbstoffe und Staub vorhanden sein.
4. Vor dem Zusammenbau sollten die wichtigsten übereinstimmenden Maße der Teile und Komponenten, insbesondere die Presspassungsmaße und die damit verbundene Genauigkeit, überprüft werden.
5. Die Teile dürfen bei der Montage nicht angestoßen, angestoßen, zerkratzt oder verrostet werden.
6. Bei der Montage des konischen Stifts sollte das Loch auf Färbung geprüft werden, und die Kontaktrate sollte nicht weniger als 60% der passenden Länge betragen und gleichmäßig verteilt sein.
7. Die Anzahl der sich gleichzeitig berührenden Zahnflächen in der Verzahnung darf nicht weniger als 2/3 betragen, und die Berührungsrate darf nicht weniger als 50% in Längs- und Höhenrichtung der Keilzähne betragen.
8. Nach der Montage der flachen Passfeder (oder des Keils) mit Gleitpassung müssen sich die zusammenpassenden Teile frei bewegen und dürfen nicht ungleichmäßig festsitzen.
9. Alle Rohre sollten vor der Montage frei von Grat und Graten und angefast sein. Verwenden Sie Druckluft oder andere Methoden, um Ablagerungen und Flugrost zu entfernen, die an der Innenwand des Rohrs haften.
10. Vor der Montage müssen alle Stahlrohre (einschließlich vorgefertigter Rohre) entfettet, gebeizt, neutralisiert, gewaschen und rostgeschützt werden.
11. Bei der Montage sind die Gewindeteile von Rohrschellen, Stützen, Flanschen und Verbindungen festzuziehen, um ein Lösen zu verhindern. 

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