Обработанные детали - это механические компоненты, изготовленные с помощью таких процессов механической обработки, как литье, ковка, штамповка, резка, формовка, шлифовка, полировка и т.д. Эти компоненты играют важную роль в различных механических устройствах и системах, используются для передачи энергии, выдерживания нагрузок и выполнения функций перемещения и позиционирования. Обработанные детали могут применяться в различных отраслях промышленности, включая автомобилестроение, авиацию, судостроение, машиностроение, производство электронных изделий и т.д. Процесс производства обработанных деталей обычно включает в себя следующие этапы:

1. Проектирование: На основе требований к механическому оборудованию или системам конструкторы составляют чертежи обрабатываемых деталей, включая размеры, формы, материалы, допуски и другие требования.
2. Выбор материала: Выберите подходящие материалы, такие как металлы, пластмассы, керамика и т.д., исходя из условий эксплуатации и требований к рабочим характеристикам обрабатываемых деталей.
3. Литье или ковка: Для заготовок, требующих массового производства, обычно используются процессы литья или ковки.
4. Резка и формовка: Обрежьте заготовку до нужного размера и выполните формообразующие операции, такие как сверление, фрезерование, точение и т.д.
5. Обработка: С помощью высокоточных методов обработки, таких как шлифовка и полировка, достигаются требования к размерам и качеству поверхности обработанных деталей.
6. Контроль: Проверьте размеры, форму, качество поверхности и другие аспекты обработанных деталей, чтобы убедиться, что они соответствуют проектным требованиям.
7. Термообработка и обработка поверхности: Термообработка (например, отжиг, закалка, отпуск и т.д.) и обработка поверхности (например, нанесение гальванических покрытий и т.д.) должны проводиться на обработанных деталях по мере необходимости для улучшения их характеристик и повышения износостойкости.
8. Сборка: Сборка обработанных деталей с другими компонентами для формирования законченного механического оборудования или системы. Качество обработанных деталей напрямую влияет на производительность и надежность всего механического оборудования или системы. Поэтому необходимо строго контролировать каждое звено производственного процесса, чтобы обеспечить качество обработанных деталей.

Технические характеристики продукта

Материал: высокопрочная легированная сталь, алюминиевый сплав, титановый сплав и т.д.

Типы покрытия поверхности: антикоррозийное покрытие, анодирование, хромирование и т.д.

Диапазон допусков: ±0,005 мм

Методы обработки: Токарная обработка с ЧПУ, фрезеровка с ЧПУ, шлифовка и т.д.

Контроль качества: трехкоординатный измерительный прибор, ультразвуковой дефектоскоп, микротвердомер

Технические требования к обработке механических деталей
Контурная обработка деталей:
1. Допуск на немаркированную форму должен соответствовать требованиям GB1184-80.
2. Допустимое отклонение немаркированного размера длины составляет ±0,5 мм.
3. Радиус немаркированной галтели равен R5.
4. Все немаркированные фаски - C2.
5. Острые углы притуплены.
6. Острые края затуплены, заусенцы удалены.
Обработка поверхности деталей:
1. На обработанной поверхности деталей не должно быть царапин, потертостей и других дефектов, повреждающих поверхность деталей.
2. На обработанной поверхности резьбы не допускается наличие таких дефектов, как черная кожа, неровности, случайные смятия и заусенцы.
Все стальные детали, подлежащие окраске, должны быть очищены от ржавчины, окалины, жира, пыли, грязи, соли и грязи перед покраской.
3. Перед удалением ржавчины используйте органические растворители, раствор щелочи, эмульгатор, пар и т.д. для удаления жира и грязи на поверхности стальных деталей.
4. Интервал времени между окрашиваемой поверхностью после упрочнения или ручного удаления ржавчины и грунтовкой должен составлять не более 6 ч.
5. Поверхности клепаных деталей, соприкасающиеся друг с другом, перед соединением должны быть покрыты антикоррозийной краской толщиной 30-40 мкм. Перекрывающиеся кромки должны быть заделаны краской, шпаклевкой или клеем. Грунтовка, поврежденная в результате обработки или сварки, должна быть заново окрашена.
Термическая обработка деталей:
1. После закалки и отпуска, HRC50-55.
2. Среднеуглеродистая сталь: 45 или 40Cr детали подвергаются высокочастотной закалке, отпускаются при температуре 350-370℃, HRC40-45.
3. Глубина науглероживания 0,3 мм.
4. Высокотемпературная обработка при старении.
Технические требования после отделки
1. Готовые детали не должны размещаться непосредственно на земле, должны быть приняты необходимые меры поддержки и защиты. 2. На обработанной поверхности не допускается наличие ржавчины и дефектов, таких как неровности и царапины, которые влияют на эксплуатационные характеристики, срок службы или внешний вид.
3. Поверхность готового проката не должна иметь шелушения после прокатки.
4. Поверхность деталей после окончательной термической обработки не должна иметь оксидной окалины. Сопрягаемая поверхность и поверхность зубьев после тонкой обработки не должны иметь отжига
Обработка деталей герметиком:
1. Перед сборкой каждое уплотнение должно быть пропитано маслом.
2. Перед сборкой строго проверьте и удалите острые углы, заусенцы и посторонние предметы, оставшиеся при обработке деталей. Убедитесь, что уплотнение не поцарапано при установке.
3. После склеивания следует удалить излишки вытекшего клея.
Технические требования к зубчатым колесам:
1. После сборки шестерни пятна контакта и боковые зазоры на поверхности зубьев должны соответствовать положениям GB10095 и GB11365.
2. Опорная торцевая поверхность шестерни (червячного колеса) и буртик вала (или торцевая поверхность позиционирующей втулки) должны совпадать и проверяться щупом 0,05 мм. При этом должны быть обеспечены требования к вертикальности базовой торцевой поверхности шестерни и оси.
3. Соединительные поверхности коробки передач и крышки должны хорошо соприкасаться.
Технические требования к подшипникам:
1. Сборка подшипников качения позволяет использовать нагрев моторного масла для горячей установки, при этом температура масла не должна превышать 100℃.
2. Не допускайте застревания наружного кольца подшипника и полукруглых отверстий открытого гнезда подшипника и крышки подшипника.
3. Наружное кольцо подшипника должно иметь хороший контакт с полукруглыми отверстиями открытого гнезда подшипника и крышки подшипника. При проверке цветом оно должно равномерно контактировать с седлом подшипника в пределах 120° симметрии к центральной линии и крышкой подшипника в пределах 90° симметрии к центральной линии. При проверке щупом в вышеуказанном диапазоне щуп 0,03 мм не должен входить на 1/3 ширины наружного кольца.
4. После сборки наружного кольца подшипника оно должно равномерно прилегать к торцевой поверхности крышки позиционирующего подшипника.
5. После установки подшипника качения он должен быть гибким и устойчивым, чтобы его можно было вращать рукой.
6. Поверхность стыка верхнего и нижнего вкладышей должна быть плотно подогнана, и при проверке щупом 0,05 мм она не должна вставляться.
7. При креплении вкладыша подшипника с помощью фиксирующего штифта его следует просверлить и закрепить, обеспечив при этом, чтобы поверхность устья вкладыша и его торцевая поверхность находились заподлицо с поверхностью открытия и закрытия и торцевой поверхностью соответствующего отверстия подшипника. Штифт не должен шататься после вбивания.
8. Корпус сферического подшипника должен равномерно контактировать с посадочным местом подшипника. При проверке цветным методом контакт должен быть не менее 70%.
9. Не допускается использование подшипников из сплавов, если поверхность вкладыша подшипника имеет желтый цвет. В пределах указанного угла контакта отсутствует явление отделения сердечника, а площадь отделения сердечника за пределами угла контакта не должна превышать 10% от общей площади неконтактной зоны.
Технические требования к винтам, болтам и гайкам:
1. При затягивании винтов, болтов и гаек категорически запрещается ударять или использовать неподходящие отвертки и гаечные ключи. После затяжки не должны быть повреждены шлицы винтов, гайки, головки винтов и болтов.
2. Для крепежных деталей с указанными требованиями к моменту затяжки необходимо использовать динамометрические ключи и затягивать их в соответствии с указанным моментом затяжки.
3. Если одна и та же деталь затягивается несколькими винтами (болтами), каждый винт (болт) должен быть затянут крест-накрест, симметрично, постепенно и равномерно.
4. Плоская шпонка и две стороны шпоночного паза на валу должны равномерно соприкасаться, и между сопрягаемыми поверхностями не должно быть зазора.
Технические требования к ремонтной сварке:
1. Перед ремонтной сваркой необходимо полностью удалить дефекты и отремонтировать поверхность канавки, чтобы она была гладкой и круглой, без острых углов.
2. В соответствии с дефектами стального литья, дефекты в зоне ремонта под сварку могут быть удалены с помощью лопаты, шлифования, строжки угольной дугой, газовой резки или механической обработки.
3. Песок, масло, вода, ржавчина и другие загрязнения в пределах 20 мм вокруг зоны ремонта сварки и канавки должны быть тщательно очищены.
4. В течение всего процесса сварочного ремонта температура зоны предварительного нагрева стальной отливки должна быть не ниже 350°C.
5. Если позволяют условия, сварку следует выполнять по возможности в горизонтальном положении.
6. Во время ремонта сварочного аппарата сварочный стержень не должен иметь чрезмерных боковых колебаний.
7. При сварке поверхности стальных отливок нахлест между швами должен составлять не менее 1/3 ширины шва.
Технические требования к отливкам:
1. Зона допуска отливки симметрична конфигурации основного размера заготовки отливки.
2. На поверхности отливки отсутствуют холодные швы, трещины, усадочные отверстия, дефекты проникновения и серьезные неполные дефекты (такие как недоливы, механические повреждения и т.д.).
3. Отливка должна быть очищена, на ней не должно быть заусенцев или вспышек. Заливка и стояк на необработанной поверхности должны быть очищены и заподлицо с поверхностью отливки.
4. Литейные знаки и логотипы на необработанной поверхности отливки должны быть четко идентифицируемыми, а их расположение и шрифт должны соответствовать требованиям чертежа.
5. Шероховатость необработанной поверхности отливки, песчаного литья R, не должна превышать 50 мкм.
6. Отливка должна быть свободна от изливов, заусенцев и т.д. Остатки разлива на необработанной поверхности должны быть зачищены и отполированы в соответствии с требованиями к качеству поверхности.
7. Формовочный песок, стержневой песок и стержневая кость на отливке должны быть очищены.
8. Полоса допусков размеров наклонной части отливки должна быть симметрично расположена вдоль наклонной поверхности.
9. Формовочный песок, стержневой песок, стержневая кость, мясистый, липкий песок и т.д. на отливке должны быть соскоблены, отполированы и очищены.
10. Правильный и неправильный тип, отклонение литья босса и т.д. должны быть исправлены для достижения плавного перехода, чтобы обеспечить качество внешнего вида.
11. Морщины на необработанной поверхности отливки должны быть менее 2 мм в глубину, а расстояние между ними должно быть более 100 мм.
12. Необработанные поверхности отливок изделий машиностроения должны быть упрочнены или обработаны валиком, чтобы соответствовать требованиям к чистоте по Sa2 1/2.
13. Отливки должны быть обработаны водой.
14. Поверхность отливки должна быть ровной, а литники, заусенцы и налипший песок должны быть убраны.
15. В отливках не допускаются такие дефекты, как холодное затвора, трещины и отверстия, которые вредят использованию.
Технические требования к поковкам:
1. Сопло и стояк каждого стального слитка должны иметь достаточный вынос, чтобы поковка не имела усадочных отверстий и сильного прогиба.
2. Поковки должны быть выкованы на ковочном прессе с достаточной мощностью, чтобы обеспечить полную проковку поковки.
3. На поковках не допускается наличие трещин, складок и других дефектов внешнего вида, влияющих на использование, видимых невооруженным глазом. Местные дефекты могут быть удалены, но глубина зачистки не должна превышать 75% припуска на механическую обработку. Дефекты на необработанной поверхности поковки должны быть зачищены и иметь плавный переход.
4. В поковках не допускаются белые пятна, внутренние трещины и остаточные усадочные отверстия.
Технические требования к сборке:
1. При сборке гидравлической системы допускается использование уплотнительной набивки или герметика, однако следует исключить их попадание в систему.
2. Детали и компоненты (включая покупные детали и детали, полученные от сторонних поставщиков), поступающие на сборку, должны иметь сертификат соответствия, выданный отделом контроля перед сборкой.
3. Детали должны быть очищены и промыты перед сборкой, на них не должно быть заусенцев, вспышек, окислов, ржавчины, стружки, масла, красителей и пыли.
4. Перед сборкой необходимо проверить основные размеры деталей и компонентов, особенно размеры интерференционной посадки и соответствующую точность.
5. Не допускается, чтобы детали стучали, ударялись, царапались или ржавели во время сборки.
6. При сборке конического штифта необходимо проверить окраску отверстия, скорость контакта не должна быть меньше 60% длины совпадения и должна быть равномерно распределена.
7. Количество одновременно контактирующих поверхностей зубьев в шлицевом узле должно быть не менее 2/3, а скорость контакта должна быть не менее 50% в направлении длины и высоты шпоночных зубьев.
8. После сборки плоской шпонки (или шлица) с подвижной посадкой сопрягаемые детали должны свободно перемещаться и не должно быть неравномерной затяжки.
9. Перед сборкой все трубы должны быть очищены от наплывов и заусенцев и обработаны фасками. Используйте сжатый воздух или другие методы для удаления мусора и плавающей ржавчины, приставшей к внутренней стенке трубы.
10. Перед сборкой все стальные трубы (включая сборные) должны быть обезжирены, протравлены, нейтрализованы, промыты и очищены от ржавчины.
11. Во время монтажа резьбовые крепежные детали трубных хомутов, опор, фланцев и соединений должны быть затянуты во избежание ослабления. 

Контактная информация для запросов по обрабатываемым компонентам

Для получения дополнительной информации об обрабатываемых компонентах или для получения индивидуальных решений, пожалуйста, свяжитесь с нами:

  • Контактное лицо: Фрэнк
  • Тел.: 86-510-82305188-8060
  • Мобильный: 86-18605101203
  • Почта: [email protected]
  • Адрес: 15-16F, Building A10, No. 777, JianZhu West Road, Binhu District, Wuxi, Jiangsu, 214072. P.R. Китай

Мы будем рады сотрудничать с вами и предоставлять надежную поддержку и услуги для вашего бизнеса.