Bewerkte onderdelen zijn mechanische componenten die gemaakt zijn door middel van bewerkingsprocessen zoals gieten, smeden, stampen, snijden, vormen, slijpen, polijsten, enz. Deze onderdelen spelen een belangrijke rol in diverse mechanische apparatuur en systemen en worden gebruikt om kracht over te brengen, belastingen te weerstaan en bewegings- en positioneringsfuncties uit te voeren. Bewerkte onderdelen kunnen worden toegepast in verschillende industrieën, zoals auto's, luchtvaart, schepen, mechanische fabricage, elektronische producten, enz. Het fabricageproces van machinaal bewerkte onderdelen omvat meestal de volgende stappen:

1. Ontwerpen: Op basis van de vereisten van mechanische apparatuur of systemen tekenen ontwerpers tekeningen van bewerkte onderdelen, inclusief afmetingen, vormen, materialen, toleranties en andere vereisten.
2. Materiaalkeuze: Selecteer geschikte materialen zoals metalen, kunststoffen, keramiek, enz. op basis van de gebruiksomgeving en prestatievereisten van de verwerkte onderdelen.
3. Gieten of smeden: Voor werkstukken die massaproductie vereisen, worden giet- of smeedprocessen meestal gebruikt om vormstukken te maken.
4. Snijden en vormen: Snijd de blenk in de gewenste maat en voer vormprocessen uit, zoals boren, frezen, draaien, enz.
5. Bewerking: Door middel van zeer nauwkeurige bewerkingstechnieken zoals slijpen en polijsten worden de afmetingen en oppervlaktekwaliteitseisen van de bewerkte onderdelen bereikt.
6. Inspectie: Inspecteer de afmetingen, vorm, oppervlaktekwaliteit en andere aspecten van de verwerkte onderdelen om te garanderen dat ze voldoen aan de ontwerpvereisten.
7. Warmtebehandeling en oppervlaktebehandeling: Warmtebehandeling (zoals gloeien, afschrikken, ontlaten, enz.) en oppervlaktebehandeling (zoals plateren, coaten, enz.) moeten zo nodig worden uitgevoerd op de bewerkte onderdelen om hun prestaties en slijtvastheid te verbeteren.
8. Assemblage: Bewerkte onderdelen samenvoegen met andere onderdelen om een complete mechanische apparatuur of systeem te vormen. De kwaliteit van bewerkte onderdelen heeft direct invloed op de prestaties en betrouwbaarheid van de gehele mechanische apparatuur of het gehele systeem. Daarom is het noodzakelijk om elke schakel in het fabricageproces streng te controleren om de kwaliteit van de bewerkte onderdelen te garanderen.

Productkenmerken

Materiaal: gelegeerd staal met hoge sterkte, aluminiumlegering, titaniumlegering, enz.

Typen oppervlaktecoating: anticorrosiecoating, anodiseren, verchromen, enz.

Tolerantiebereik: ±0,005mm

Bewerkingsmethoden: CNC draaien, CNC frezen, slijpen, enz.

Kwaliteitsinspectie: drie-coördinaten meetinstrument, ultrasone foutdetector, microhardheidsmeter

Technische vereisten voor machinale bewerking van mechanische onderdelen
Contourbewerking van onderdelen:
1. De tolerantie van niet-gemarkeerde vorm moet voldoen aan de eisen van GB1184-80.
2. De toegestane afwijking van de niet-gemarkeerde lengtemaat is ±0,5 mm.
3. De straal van niet-gemarkeerde hoeklijn is R5.
4. Alle ongemarkeerde afschuiningen zijn C2.
5. Scherpe hoeken zijn afgerond.
6. Scherpe randen worden afgestompt en bramen worden verwijderd.
Oppervlaktebehandeling van onderdelen:
1. Op het bewerkte oppervlak van onderdelen mogen geen krassen, slijtplekken of andere defecten zitten die het oppervlak van onderdelen beschadigen.
2. Het bewerkte schroefdraadoppervlak mag geen gebreken vertonen zoals zwarte huid, oneffenheden, willekeurige knikken en bramen.
Alle stalen onderdelen die geverfd moeten worden, moeten voor het verven vrij zijn van roest, aanslag, vet, stof, vuil en zout.
3. Gebruik voor het verwijderen van roest organische oplosmiddelen, alkali-oplossing, emulgator, stoom, enz. om vet en vuil op het oppervlak van stalen onderdelen te verwijderen.
4. Het tijdsinterval tussen het te schilderen oppervlak na shotpeening of handmatige roestverwijdering en de primer mag niet meer dan 6 uur zijn.
5. De oppervlakken van de geklonken delen die met elkaar in contact komen, moeten vóór de verbinding worden gecoat met 30-40 μm roestwerende verf. De overlappende randen moeten worden afgedicht met verf, stopverf of lijm. Grondverf die beschadigd is door verwerking of lassen moet opnieuw worden geverfd.
Warmtebehandeling van onderdelen:
1. Na afschrikken en temperen, HRC50-55.
2. Medium koolstofstaal: 45 of 40Cr onderdelen zijn hoogfrequent afgeschrikt, getemperd bij 350-370℃, HRC40-45.
3. Carburatiediepte 0,3 mm.
4. Verouderingsbehandeling bij hoge temperatuur.
Technische vereisten na afwerking
1. De afgewerkte onderdelen mogen niet rechtstreeks op de grond worden geplaatst en de nodige ondersteunings- en beschermingsmaatregelen moeten worden genomen. 2. Het verwerkte oppervlak mag geen roest en gebreken zoals oneffenheden en krassen vertonen die de prestaties, de levensduur of het uiterlijk beïnvloeden.
3. Het oppervlak van de afgewerkte wals mag na het walsen niet afschilferen.
4. Het oppervlak van de onderdelen na de laatste warmtebehandeling mag geen oxideaanslag hebben. Het paringsoppervlak en het tandoppervlak na de fijnbewerking mogen geen gloeikalk hebben.
Afdichten van onderdelen:
1. Elke afdichting moet vóór montage in olie worden gedrenkt.
2. Controleer en verwijder vóór de montage strikt de scherpe hoeken, bramen en vreemde materialen die tijdens de verwerking van de onderdelen zijn achtergebleven. Zorg ervoor dat er geen krassen op de afdichting komen bij het installeren.
3. De overtollige lijm die uitvloeit, moet na het lijmen worden verwijderd.
Technische vereisten voor tandwielen:
1. Nadat de tandwielen zijn gemonteerd, moeten de contactpunten en zijdelingse speling van het tandoppervlak voldoen aan de bepalingen van GB10095 en GB11365.
2. Het referentie-eindvlak van het tandwiel (wormwiel) en de askraag (of het eindvlak van de positioneerbus) moeten passen en worden gecontroleerd met een voelermaat van 0,05 mm. Bovendien moet de verticaliteit van het referentie-eindvlak van het tandwiel en de as gegarandeerd zijn.
3. Het verbindingsoppervlak van de versnellingsbak en het deksel moet goed contact maken.
Technische vereisten voor lagers:
1. De montage van wentellagers maakt het gebruik van motorolieverwarming voor hete installatie mogelijk en de olietemperatuur mag niet hoger zijn dan 100℃.
2. De buitenring van het lager en de halfronde gaten van de open lagerzitting en de lagerkap mogen niet klem komen te zitten.
3. De buitenring van het lager zou goed contact met de halfronde gaten van de open dragende zetel en de dragende dekking moeten hebben. Wanneer het controleren met kleur, zou het gelijk in contact met de dragende zetel binnen de waaier van 120° symmetrisch aan de centrumlijn en de dragende dekking binnen de waaier van 90° symmetrisch aan de centrumlijn moeten zijn. Bij controle met een voelermaat binnen het bovenstaande bereik mag de voelermaat van 0,03 mm niet in 1/3 van de buitenringbreedte worden gestoken.
4. Nadat de buitenring van het lager is gemonteerd, moet deze gelijkmatig in contact zijn met het uiteinde van de lagerkap aan het positioneringsuiteinde.
5. Nadat het rollager is geïnstalleerd, moet het flexibel en stabiel zijn om met de hand te draaien.
6. Het verbindingsoppervlak van de bovenste en onderste lagerschalen moet goed aansluiten en mag niet naar binnen steken als dit wordt gecontroleerd met een voelermaat van 0,05 mm.
7. Wanneer het bevestigen van de lagerschaal met een plaatsende speld, zou het moeten worden geboord en worden vastgespeld terwijl het verzekeren dat de shell mondoppervlakte en eindgezicht gelijk met de het openen en het sluiten oppervlakte en eindgezicht van het relevante dragende gat zijn. De pen mag niet loszitten nadat hij is ingedreven.
8. Het lagerhuis van het sferische lager moet gelijkmatig in contact zijn met de lagerzitting. Wanneer het controleren met de kleurenmethode, zou het contact niet minder dan 70% moeten zijn.
9. Gelegeerde lagers mogen niet worden gebruikt als het oppervlak van de lagervoering geel is. Er is geen kernscheidingsverschijnsel binnen de gespecificeerde contacthoek en het kernscheidingsoppervlak buiten de contacthoek mag niet groter zijn dan 10% van het totale oppervlak van het niet-contactoppervlak.
Technische vereisten voor schroeven, bouten en moeren:
1. Bij het aandraaien van schroeven, bouten en moeren is het ten strengste verboden om te slaan of ongeschikte schroevendraaiers en sleutels te gebruiken. Na het aandraaien mogen de schroefgleuven, moeren en schroef- en boutkoppen niet beschadigd worden.
2. Voor bevestigingen met een gespecificeerd aanhaalmoment moeten momentsleutels worden gebruikt en aangespannen volgens het gespecificeerde aanhaalmoment.
3. Als hetzelfde onderdeel met meerdere schroeven (bouten) wordt vastgezet, moet elke schroef (bout) kruislings, symmetrisch, stap voor stap en gelijkmatig worden vastgezet.
4. De platte spie en de twee zijden van het spiegat op de as moeten gelijkmatig contact maken en er mag geen spleet zijn tussen de tegengestelde oppervlakken.
Technische vereisten voor reparatielassen:
1. Voor het reparatielassen moeten defecten volledig worden verwijderd en moet het oppervlak van de groef glad en rond zijn, zonder scherpe hoeken.
2. Volgens de defecten van stalen gietstukken kunnen de defecten in het lasreparatiegebied worden verwijderd door scheppen, slijpen, koolstofbooggutsen, gas snijden of mechanische bewerking.
3. Het zand, olie, water, roest en ander vuil binnen 20 mm rond het lasreparatiegebied en de groef moeten grondig worden gereinigd.
4. Tijdens het hele proces van lasreparatie mag de temperatuur van de voorverwarmingszone van het stalen gietstuk niet lager zijn dan 350°C.
5. Als de omstandigheden het toelaten, moet er zoveel mogelijk in horizontale positie worden gelast.
6. Tijdens lasreparaties mag de lasstaaf geen overmatige zijwaartse uitslag hebben.
7. Bij het lassen van het oppervlak van stalen gietstukken mag de overlap tussen de lassen niet minder zijn dan 1/3 van de lasbreedte.
Technische vereisten voor gietstukken:
1. De tolerantiezone van het gietstuk is symmetrisch met de configuratie van de basismaat van het onbewerkte gietstuk.
2. Er zijn geen koudsluitingen, scheuren, krimpgaten, indringingsdefecten en ernstige onvolledige defecten (zoals ondergieten, mechanische schade, enz.) op het oppervlak van het gietstuk.
3. Het gietstuk moet schoon zijn en er mogen geen bramen of uitlopers zijn. De giet- en stijgrand op het niet bewerkte oppervlak moet schoon zijn en gelijk met het gietoppervlak.
4. De giettekens en logo's op het niet-bewerkte oppervlak van het gietstuk moeten duidelijk herkenbaar zijn en de positie en het lettertype moeten voldoen aan de eisen van de tekening.
5. De ruwheid van het niet-bewerkte oppervlak van het gietstuk, zandgieting R, mag niet groter zijn dan 50 μm.
6. Het gietstuk moet vrij zijn van giettuiten, bramen, enz. De giettuitresten op het niet-bewerkte oppervlak moeten worden afgeschraapt en gepolijst om aan de eisen voor oppervlaktekwaliteit te voldoen.
7. Het gietzand, kernzand en kernbeen op het gietstuk moeten worden gereinigd.
8. De maattolerantieband van het hellende deel van het gietstuk moet symmetrisch zijn gerangschikt langs het hellende oppervlak.
9. Het vormzand, kernzand, kernbot, vlezig, kleverig zand enz. op het gietstuk moet worden afgeschraapt en gepolijst en schoongemaakt.
10. Het juiste en verkeerde type, de afwijking bij het gieten van de baas, enz. moeten worden gecorrigeerd om een soepele overgang te bewerkstelligen om de uiterlijke kwaliteit te waarborgen.
11. De rimpels op het niet-bewerkte oppervlak van het gietstuk moeten minder dan 2 mm diep zijn en de afstand tussen de rimpels moet groter zijn dan 100 mm.
12. De niet-bewerkte oppervlakken van gietstukken van machineproducten moeten worden gegritstraald of een walsbehandeling ondergaan om aan de reinheidseisen van Sa2 1/2 te voldoen.
13. Gietstukken moeten watergehard zijn.
14. Het oppervlak van het gietstuk moet vlak zijn en de openingen, bramen en kleverig zand moeten worden opgeruimd.
15. Gietfouten zoals koudsluiting, scheuren en gaten die schadelijk zijn voor het gebruik zijn niet toegestaan in gietstukken.
Technische eisen voor smeedstukken:
1. Het mondstuk en de stijgbuis van elke stalen staaf moeten voldoende verwijderd zijn om ervoor te zorgen dat het smeedstuk geen krimpgaten en ernstige doorbuiging heeft.
2. Smeedstukken moeten worden gesmeed op een smeedpers met voldoende capaciteit om ervoor te zorgen dat het smeedstuk volledig wordt doorgesmeed.
3. Smeedstukken mogen geen met het blote oog waarneembare scheuren, plooien en andere uiterlijke gebreken vertonen die het gebruik beïnvloeden. Plaatselijke defecten mogen verwijderd worden, maar de reinigingsdiepte mag niet groter zijn dan 75% van de bewerkingstoeslag. Defecten op het niet-bewerkte oppervlak van het smeedstuk moeten worden schoongemaakt en soepel overgaan.
4. Witte plekken, inwendige scheuren en restkrimpgaten zijn niet toegestaan in smeedstukken.
Technische vereisten voor montage:
1. Bij het monteren van het hydraulische systeem is het toegestaan om afdichtpakking of afdichtmiddel te gebruiken, maar voorkomen moet worden dat dit in het systeem komt.
2. Onderdelen en componenten (inclusief gekochte onderdelen en uitbestede onderdelen) die de assemblage ingaan, moeten vóór assemblage een conformiteitscertificaat hebben dat is afgegeven door de keuringsdienst.
3. Onderdelen moeten worden gereinigd en gewassen voor montage en er mogen geen bramen, uitlopers, oxidehuid, roest, spanen, olie, kleurstoffen en stof aanwezig zijn.
4. Voor de assemblage moeten de belangrijkste overeenkomende afmetingen van onderdelen en componenten worden gecontroleerd, met name de interferentiepasmaten en de daarmee samenhangende nauwkeurigheid.
5. Onderdelen mogen niet worden gestoten, gestoten, bekrast of verroest tijdens de montage.
6. Bij het monteren van de conische pin, moet het gat worden gecontroleerd op kleuring, en het contact tarief mag niet minder dan 60% van de bijpassende lengte, en moet gelijkmatig worden verdeeld.
7. Het aantal tandoppervlakken dat tegelijkertijd in contact is in de spline assemblage mag niet minder zijn dan 2/3 en de contactfrequentie mag niet minder zijn dan 50% in de lengte- en hoogterichting van de sleuteltanden.
8. Nadat de schuifpassing van de vlakke spie (of spline) is gemonteerd, bewegen de bij elkaar passende delen vrij en mag er geen ongelijke speling zijn.
9. Alle pijpen moeten vrij zijn van spatten en bramen en afgeschuind worden voordat ze worden gemonteerd. Gebruik perslucht of andere methoden om vuil en zwevende roest te verwijderen die aan de binnenwand van de pijp vastzitten.
10. Vóór de montage moeten alle stalen buizen (inclusief geprefabriceerde buizen) ontvet, gebeitst, geneutraliseerd, gewassen en ontroest worden.
11. Tijdens de montage moeten de bevestigingsonderdelen met schroefdraad van buisklemmen, steunen, flenzen en verbindingen worden vastgedraaid om losraken te voorkomen. 

Contactgegevens voor vragen over bewerkte onderdelen

Neem contact met ons op voor meer informatie over machinaal bewerkte onderdelen of voor oplossingen op maat:

  • Contactpersoon: Frank
  • Tel: 86-510-82305188-8060
  • Mobiel: 86-18605101203
  • Mail: [email protected]
  • Adres: 15-16F, Gebouw A10, Nr. 777, JianZhu West Road, Binhu District, Wuxi, Jiangsu, 214072. P.R. China

We kijken ernaar uit om met u samen te werken en robuuste ondersteuning en services voor uw bedrijf te leveren.