제품 사양
재질: 고강도 합금강, 알루미늄 합금, 티타늄 합금 등
표면 코팅 유형: 아노다이징, 아연 도금, 크롬 도금 등
허용 오차 범위: ±0.005mm
처리 방법: CNC 선삭, CNC 밀링, 연삭 등
품질 검사: 3좌표 측정기, 초음파 결함 검출기
가공 부품의 구조 설계 사양
1. 공란의 크기를 줄이는 데 주의하세요.
2. 가공된 표면과 가공되지 않은 표면은 같은 높이가 아니어야 합니다.
3. 가공된 표면의 길이를 줄입니다.
4. 가공 정밀도가 다른 표면은 분리해야 합니다.
5. 복잡한 형상의 부품을 어셈블리로 변경하여 쉽게 처리할 수 있습니다.
6. 불필요한 정밀도 요구 사항 피하기
7. 공구가 가공 표면에 쉽게 들어가거나 나올 수 있습니다.
8. 밀폐된 공간 가공 피하기
9. 공구가 공작물에 접근하지 못하도록 하십시오.
10. 공구 모양에 적합하지 않은 부품 구조 형상을 사용하지 마십시오.
11. 캐스팅 오류의 영향 고려
12. 여러 부품의 결합 처리 방지
13. 복잡한 가공 표면은 내부 표면이 아닌 외부 표면에 설계되어야 합니다.
14. 복잡한 형상을 가진 부품의 모따기 방지
15. 원형이 아닌 부품의 스토퍼 장착 방지
16. 불필요한 추가 가공을 피하십시오.
17. 클램핑할 수 없는 부품 구조 피하기
18. 베이스 표면을 측정하지 않은 부품 구조 피하기
19. 가공 중 충격 및 진동 방지
20. 경사진 표면에서 드릴링하지 마십시오.
21. 관통 구멍의 바닥이 부분적으로 뚫리지 않아야 합니다.
22. 동일한 부품을 가공하는 데 사용되는 공구 수 줄이기
23. 가공 중 다중 고정 방지
24. 부품이 한 번에 여러 부품을 가공할 수 있는지 확인합니다.
기계 가공 부품에 대한 승인 요건
I. 수락 요건
1. 외관 검사
(1) 가공된 부품의 마감이 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
(2) 가공된 부품의 표면이 손상되었거나 녹슬거나 찌그러졌는지, 나사산 모양과 각도가 올바른지 확인합니다.
(3) 위의 문제가 발견되면 참고할 수 있도록 상세히 기록해야 합니다.
2. 수량 수락
(1) 공급 계약서 및 가공 바우처를 바탕으로 가공 부품의 재질, 사양 및 수량을 도면과 비교하여 엄격하게 확인하고 각 부품을 확인 및 검증합니다.
(2) 수락 장소, 시간, 참여자, 유형, 제품명, 예상 및 실제 수량을 명시하여 수량 수락 기록을 작성합니다.
3. 품질 수용
(1) 총회는 총회 도면이 요구하는 규정과 절차에 따라 엄격하게 진행되어야 합니다.
(2) 품질 승인 시 세심한 기록을 유지해야 합니다. 가공된 부품에 품질 문제가 있는 경우, 그 내용을 외주 처리 부서에 서면으로 통보해야 합니다. 상황에 따라 부품의 반품 또는 교체 여부를 결정합니다.
(3) 특별한 요구 사항이있는 경우 처리 단위는 공동 수락 및 조립을 위해 협의 할 수 있으며 설치 자격이 부여 된 후에 만 수락 문서에 서명 할 수 있습니다.
터닝과 밀링은 선삭과 밀링의 특성을 결합한 기계 가공의 한 방법입니다. 일반적으로 특히 자동차, 항공우주 및 정밀 기계 산업에서 복잡한 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 선삭 및 밀링은 고정밀의 복잡한 형상 가공 요구 사항을 달성하고 생산 효율과 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다. 선삭 및 밀링 작업에서 공작물은 공작 기계의 회전축에 고정되고 공구는 공작 기계의 작업대에 고정됩니다. 공구는 여러 축을 따라 이동하여 다축 조정 가공을 수행할 수 있습니다. 절삭 공구의 위치와 속도를 제어함으로써 공작물을 정확하게 절단하여 원하는 모양과 크기를 얻을 수 있습니다. 선삭 및 밀링 가공에는 다음과 같은 장점이 있습니다:
1. 높은 정밀도: 선삭 및 밀링은 가공 정확도가 마이크로미터 수준에 이르는 고정밀 가공 요구 사항을 달성할 수 있습니다.
2. 복잡한 형상 가공: 선삭 및 밀링은 곡면, 구멍, 돌출부 등과 같은 복잡한 모양과 구조를 가공할 수 있습니다.
3. 생산 효율성 향상: 선삭 및 밀링은 다축 조정 가공을 달성하고 가공 시간 및 중간 링크를 줄이며 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
4. 안정적인 품질: 선삭 및 밀링 공정 중에 공구와 공작물의 상대적 위치와 속도를 정밀하게 제어하여 가공 품질의 안정성을 보장할 수 있습니다.
5. 다양한 소재에 적합: 선삭 및 밀링은 금속, 플라스틱, 세라믹 등 다양한 소재의 가공에 적용될 수 있습니다. 그러나 선삭 및 밀링에는 높은 장비 비용과 가공 과정에서 발생하는 열로 인한 공작물 변형 가능성 등 몇 가지 제한 사항도 있습니다. 따라서 선삭 및 밀링 가공을 선택할 때는 실제 요구 사항과 조건을 종합적으로 고려해야 합니다.
처리 단계:
1단계:
먼저 공작물을 선반 척에 고정하고 공작물이 회전하는 동안 공구를 X축에서 수직으로 움직여 표면 절단을 수행합니다.
2단계:
다음은 공작물 직경의 황삭 가공 작업입니다. 이 작업은 Z축을 따라 공구를 수직으로 이동하여 수행됩니다. 또한 더 작은 직경의 부품도 가공된 것을 볼 수 있습니다.
3단계:
공구 교체를 위해 나사 절삭 공구를 선택한 후 부품의 작은 직경에서 나사 가공이 수행됩니다. 공구를 Z축을 따라 수직으로 다음과 같은 순서로 이동하면 됩니다.
4단계:
다음 단계는 회전 동작이 있는 플랫 엔드밀을 '파워' 도구로 사용하여 밀링 작업을 수행하는 것입니다. 이 도구는 부품의 원통형 윤곽에서 평면을 처리합니다.
5단계:
부품의 원통형 윤곽에 평면을 가공한 후 구멍을 뚫어 구멍을 생성합니다. 드릴 비트가 부품에 대해 자체 회전 운동을 하는 것을 볼 수 있습니다. 파트가 회전을 멈췄습니다!
6단계:
다음으로 구멍에 탭핑 작업을 수행하기 위해 탭핑 도구가 선택된 것을 볼 수 있습니다. 이것은 또한 부품을 기준으로 자체 회전이 있는 절삭 공구입니다.
7단계:
마지막 그림에서 드릴 비트는 이제 부품의 플랜지에 주변 구멍 세트를 가공할 준비가 되었습니다. 이 경우 선반 척은 부품을 올바른 각도로 정확하게 배치하기 위한 인덱싱 장치 역할을 합니다.
자동 스탬핑 기술은 금속 부품 스탬핑 비용을 절감하는 데 필요한 기술적 수단입니다. 완전 자동 스탬핑 생산 라인은 대규모 3 차원 통합 생산 라인으로 사용 중 금속 부품 가공 품질을 효과적으로 개선하고 부품 가공에서 도시 전체의 자동화를 달성 할 수 있습니다. 부품 가공의 효율성을 개선하고 원자재 수요를 줄이며 작업자의 작업량을 줄여 제조업체가 금속 부품을 생산할 때 발생하는 수익을 크게 증가 시켰습니다. 따라서 이 기사에서는 금속 부품 스탬핑 가공에서 전자동 스탬핑 생산 라인의 적용에 대해 살펴봅니다.
전자동 스탬핑에 대한 토론
스탬핑의 형성은 산업 제조에서 가장 일반적인 생산 방법으로 시작되었으며 가전, 통신, 자동차 수리 및 IT와 같은 산업의 금속 부품 제조 산업에서 널리 사용됩니다. 현재 대부분의 금속 부품 제조업체는 여전히 수동 공급을 사용하는 전통적인 금속 부품 가공 방법을 사용하고 있습니다. 이 방법은 금속 부품 가공 과정에서 높은 생산 효율성을 달성하기 어려울 뿐만 아니라 특정 안전 위험도 있습니다. 작업을 완료하려면 많은 작업자가 협력해야합니다. 따라서이 방법에는 엄청난 작업량이 필요합니다. 교육 시스템의 지속적인 개혁으로 노동력의 문화 수준도 크게 향상되었으며 인건비도 계속 증가하고 있습니다. 업무 능력이 뛰어난 전문 인재는 드물고 인적 자원 낭비가 많으면 제조업체의 비용 소비가 증가하여 경제적 이익이 감소합니다.
전자동 스탬핑 생산 라인의 출현으로 기존의 수동 단일 기계 공급 스탬핑 생산에 존재하는 문제가 완벽하게 해결되었습니다. 이를 사용하는 작업자 수를 줄일뿐만 아니라 제조업체의 생산 비용도 낮추어 향후 금속 스탬핑 가공의 발전을 위해 불가피한 추세입니다. 최근 몇 년 동안 정보 기술과 전자 기술의 지속적인 발전과 발전으로 인해 산업용 로봇의 기술은 점점 더 성숙해졌습니다. 많은 선진국에서는 생산 공정 중 금속 부품 스탬핑 가공에 전자동 스탬핑 생산 라인을 효과적으로 적용했습니다. 전자동 스탬핑 생산 라인이 추가 금속의 스탬핑 가공에서 중요한 역할과 중요성을 가지고 있음이 입증되었습니다.
전자동 스탬핑 생산 라인 2대 소개
전자동 스탬핑 생산 라인은 다양한 기술을 통합한 대규모 자동 스탬핑 생산 라인으로, 생산 라인에는 여러 대의 정밀 프레스가 동시에 작동합니다. 원자재의 가공과 운반은 모터 구동 로봇 팔을 통해 이루어지며, 필드버스 제어 로봇 팔과 대형 정밀 프레스의 역할은 현장에서의 결함을 모니터링하고 진단하여 금속 부품을 생산하는 동안 완전 자동 스탬핑 생산 라인을 달성하는 것입니다. 예를 들어, 다음 그림에서 두 대의 주요 기계는 스탬핑 가공을 위해 금속 부품에 연결되어 있습니다. 로봇 전자동 스탬핑 생산 라인은 주로 이중 재료 교환 및 공급 장치, 대형 정밀 프레스, 3D 로봇 팔 공급 장치, 서보 구동 세미 공급 장치 등으로 구성됩니다.
3가지 금속 부품에 대한 전자동 스탬핑 가공의 원리와 적용
3.1 이중 축적 재료 자동 교환 및 공급 장치
자동 교환 및 공급 과정에서이 장치는 주로 공작물을 재료에서 분리하여 재료를 지정된 위치로 정확하게 운반하는 방법을 사용하여 3 차원 공급 시스템이 공작물을 금형으로 점차적으로 이동할 수 있도록합니다. 금속 부품을 스탬핑하는 과정에서 3 차원 공급 시스템은 주로 이중 재료 자동 교환 장치와 공급 장치의 두 부분으로 구성되며 수평 및 수직의 세 방향으로 작업을 수행 할 수 있습니다. 공작물 중 하나를 사용한 후 수동 조작없이 실린더 또는 유압 실린더의 작용을 통해 공작물 조각을 자동으로 교체 할 수 있습니다.
3.2 정밀 기계식 프레스
정밀 기계식 프레스는 메인 기계라고도 합니다. 금속 부품의 가공 기술 및 생산 공정 데이터를 시스템에 미리 입력하고 금속 부품 가공의 기본 요구 사항에 따라 가공 순서와 속도를 설정할 수 있습니다. 공작물 재료의 교체는 필드 버스를 사용하여 제어 및 조정되며 3D 로봇 팔 공급 장치 간의 동작이 항상 일관되어 금속 부품 가공의 각 공정의 품질을 효과적으로 보장 할 수 있습니다.
3.3 3차원 로봇 팔 공급 장치
3D 로봇 팔 공급 장치는 주로 공급, 클램핑 및 리프팅을 포함하는 완전 자동 공급 장치입니다. 수평 및 수직의 세 방향으로 움직일 수 있으며 닿을 수 있는 모든 공간을 커버할 수 있습니다. 실제 금속 스탬핑 작업에서 3D 로봇 팔의 주요 기능은 재료를 지지, 운반 및 선반에 올려놓는 것입니다. 이 방법을 통해 재료를 지정된 위치로 운반하고 금속 부품의 다양한 가공 방법에 따라 호스트, 3D 로봇 팔 및지지 시트의 수를 조정합니다. 또한 금속 부품의 가공 및 고객의 요구에 따라 공급 속도를 조정하고 부품 가공의 고유 한 순서를 변경하며 전체 생산 라인의 조정 가능성을 향상시킵니다.
3.4 서보 구동 이송 장치
금속 부품 가공 과정에서 동시에 가공해야하는 부품이 많은 경우 정밀 프레스 하나만 설치하는 것은 분명히 생산 요구를 충족 할 수 없습니다. 따라서 서보 구동 이송 장치를 사용하여 단시간에 스탬핑 할 수없는 금속 부품을 지정된 위치로 운반하고 공급 장치 Pan Songlai에서 재료를 하나씩 픽업하여 하나씩 처리하기 위해 메인 기계로 보내야합니다. 정밀 프레스가 받는 압력을 견딜 수 있을 뿐만 아니라 금속 부품 가공이 완료될 때까지 금속 부품 가공 속도를 높여 모든 스탬핑 공정을 완료할 수 있습니다(그림 2 참조).
이러한 관점에서 스탬핑 생산 라인에서 하나의 정밀 프레스를 사용할지 아니면 여러 개의 정밀 프레스를 연결할지는 주로 가공되는 금속 부품에 필요한 가공 단계에 따라 달라집니다. 서보 구동 이송 장치를 사용하면 전체 생산 라인의 유연성을 언제든지 조정할 수 있어 금속 부품에 대한 충분한 스탬핑 공정을 달성하고 가공된 금속 부품의 품질을 향상시킬 수 있습니다.
관련 장비의 적용 범위와 서비스 수명을 크게 개선합니다.
전자동 스탬핑 생산 라인의 장점
금속 부품의 실제 가공에서는 전자동 스탬핑 라인이 스탬핑 가공에 사용됩니다. 기존의 공급 가공 방법에 비해 전자동 스탬핑 생산 라인의 장점은 매우 분명합니다. ① 금속 부품의 스탬핑 가공에 전자동 스탬핑 생산 라인을 사용하면 분당 최대 25 회 생산 속도에 도달하여 생산 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다. 금속 부품 스탬핑 가공에 전자동 스탬핑 생산 라인을 적용하면 출력 부품의 품질을 개선하고 생산 공정에서 금속 부품 소비 비용을 절감하며 제조업체의 경제적 이익을 향상시킬 수 있습니다. 전자동 스탬핑 생산 라인을 사용하면 기존 생산 기술의 인적 자원 소비가 감소하고 토지 자원 면적이 감소했으며 관련 생산 장비의 역할과 활용률이 크게 약화되었습니다. 이러한 방식으로 생산 비용을 절감하고 작업자 수를 줄이는 효과도 얻을 수 있습니다. 따라서 제조업체가 금속 부품을 생산할 때 얻는 경제적 이익을 효과적으로 개선합니다.
맞춤형 가공 부품 문의 연락처 정보
다음에 대한 자세한 정보 맞춤형 가공 부품 또는 맞춤형 솔루션을 얻으려면 문의해 주세요:
- 담당자: Frank
- 전화: 86-510-82305188-8060
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여러분과 협력하여 비즈니스를 위한 강력한 지원과 서비스를 제공할 수 있기를 기대합니다.
