Pièces métalliques usinées, fraisées, percées et estampées avec précision et sur mesure

Spécifications du produit

Matériau : acier allié à haute résistance, alliage d'aluminium, alliage de titane, etc.

Types de revêtement de surface : anodisation, galvanisation, chromage, etc.

Tolérance : ±0,005 mm

Méthodes de traitement : Tournage CNC, fraisage CNC, rectification, etc.

Contrôle de qualité : instrument de mesure à trois coordonnées, détecteur de défauts à ultrasons

Spécifications de conception structurelle pour les pièces usinées
1. Veiller à réduire la taille de l'espace vierge
2. La surface usinée et la surface non usinée ne doivent pas être alignées.
3. Réduire la longueur de la surface usinée
4. Les surfaces ayant des précisions d'usinage différentes doivent être séparées.
5. Transformer des pièces de forme complexe en assemblages pour faciliter le traitement
6. Éviter les exigences de précision inutiles
7. L'outil peut facilement entrer ou sortir de la surface d'usinage
8. Éviter d'usiner des espaces fermés
9. Éviter que l'outil ne puisse s'approcher de la pièce à usiner
10. Ne pas utiliser de formes structurelles de pièces qui ne sont pas adaptées à la forme de l'outil.
11. Tenir compte de l'impact des erreurs de casting
12. Éviter le traitement combiné de plusieurs pièces
13. Complexe La surface d'usinage doit être conçue sur la surface extérieure plutôt que sur la surface intérieure.
14. Éviter le chanfreinage des pièces de forme complexe
15. Éviter l'ajustement du bouchon sur les pièces non circulaires
16. Éviter les usinages supplémentaires inutiles
17. Éviter les structures de pièces qui ne peuvent pas être serrées
18. Éviter les structures de pièces sans mesure des surfaces de base
19. Éviter les chocs et les vibrations pendant l'usinage
20. Éviter de forer sur des surfaces inclinées
21. Le fond du trou de passage ne doit pas être partiellement débouché
22. Réduire le nombre d'outils utilisés pour usiner la même pièce
23. Éviter les fixations multiples pendant l'usinage
24. Assurez-vous que la pièce peut être usinée en plusieurs parties à la fois.

Exigences d'acceptation des pièces dans le traitement mécanique
I. Conditions d'acceptation
1. Contrôle de l'apparence
(1) Vérifier si la finition des pièces usinées est conforme aux exigences des dessins.
(2) Vérifier si la surface des pièces usinées est endommagée, rouillée ou bosselée, et si la forme et l'angle du filetage sont corrects.
(3) Si les problèmes susmentionnés sont constatés, des rapports détaillés doivent être établis pour référence.
2. Acceptation des quantités
(1) Sur la base du contrat de fourniture et du bon de traitement, vérifier strictement les matériaux, les spécifications et la quantité des pièces traitées par rapport aux dessins, et contrôler et vérifier chaque pièce.
(2) Établir un procès-verbal d'acceptation de la quantité, indiquant le lieu d'acceptation, l'heure, les participants, le type, le nom du produit, la quantité prévue et la quantité réelle.
3. Acceptation de la qualité
(1) Le montage doit être effectué en respectant scrupuleusement les règles et procédures imposées par les plans généraux de montage.
(2) L'acceptation de la qualité doit faire l'objet d'un enregistrement minutieux. Si les pièces traitées présentent des problèmes de qualité, les détails doivent être notifiés par écrit à l'unité de sous-traitance. Décidez de renvoyer ou de remplacer les pièces en fonction de la situation.
(3) En cas d'exigences particulières, l'unité de traitement peut être consultée pour l'acceptation conjointe et l'assemblage, et le document d'acceptation ne peut être signé qu'après la qualification de l'installation.

Le tournage et le fraisage sont des méthodes de traitement mécanique qui combinent les caractéristiques des méthodes de tournage et de fraisage. Elle est généralement utilisée pour fabriquer des pièces complexes, en particulier dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale et des machines de précision. Le tournage et le fraisage permettent de répondre aux exigences de haute précision et de traitement des formes complexes, d'améliorer l'efficacité de la production et la qualité du traitement. Dans le tournage et le fraisage, la pièce est fixée sur l'axe de rotation de la machine-outil, tandis que l'outil est fixé sur l'établi de la machine-outil. L'outil peut se déplacer le long de plusieurs axes pour réaliser un usinage coordonné multiaxial. En contrôlant la position et la vitesse de l'outil de coupe, il est possible de découper la pièce avec précision et d'obtenir ainsi la forme et la taille souhaitées. L'usinage par tournage et fraisage présente les avantages suivants :
1. Haute précision : Le tournage et le fraisage permettent de répondre aux exigences d'un usinage de haute précision, avec une précision de l'ordre du micromètre.
2. Traitement des formes complexes : Le tournage et le fraisage permettent d'usiner des formes et des structures complexes, telles que des surfaces courbes, des trous, des saillies, etc.
3. Améliorer l'efficacité de la production : Le tournage et le fraisage permettent de réaliser un traitement coordonné sur plusieurs axes, de réduire le temps de traitement et les liaisons intermédiaires, et d'améliorer l'efficacité de la production.
4. Qualité stable : Pendant le processus de tournage et de fraisage, la position relative et la vitesse de l'outil et de la pièce peuvent être contrôlées avec précision pour assurer la stabilité de la qualité de l'usinage.
5. Adapté à divers matériaux : Le tournage et le fraisage peuvent être appliqués au traitement de divers matériaux, tels que les métaux, les plastiques, les céramiques, etc. Toutefois, le tournage et le fraisage présentent également certaines limites, telles que le coût élevé de l'équipement et la possibilité de déformation de la pièce causée par la chaleur générée pendant le processus d'usinage. Par conséquent, lors du choix d'un procédé de tournage ou de fraisage, il est nécessaire de prendre en compte les besoins et les conditions réels.

Étapes de traitement :

Étape 1 :
Tout d'abord, serrez la pièce sur le mandrin du tour et effectuez une coupe de surface en déplaçant verticalement l'outil sur l'axe X pendant que la pièce tourne.
Étape 2 :
Vient ensuite l'opération d'usinage grossier du diamètre de la pièce. Cette opération est réalisée en déplaçant l'outil verticalement le long de l'axe Z. En outre, vous pouvez voir que des diamètres plus petits ont également été usinés dans les pièces.
Étape 3 :
Après avoir sélectionné un outil de filetage pour le remplacement de l'outil, l'usinage du filet est effectué au niveau du petit diamètre de la pièce. Pour ce faire, l'outil est déplacé verticalement le long de l'axe Z afin de
Étape 4 :
L'étape suivante consiste à effectuer des opérations de fraisage en utilisant une fraise plate à mouvement rotatif comme outil "moteur". Cet outil permet d'usiner un plan sur le contour cylindrique de la pièce.
Étape 5 :
Après avoir usiné un plan sur le contour cylindrique de la pièce, percez des trous pour générer des trous. Vous remarquerez que le foret a son propre mouvement de rotation par rapport aux pièces. La pièce a cessé de tourner !
Étape 6 :
Ensuite, vous pouvez voir qu'un outil de taraudage a été sélectionné pour effectuer l'opération de taraudage dans le trou. Il s'agit également d'un outil de coupe qui a sa propre rotation par rapport à la pièce.
Étape 7 :
Sur la dernière image, le foret est maintenant prêt à usiner une série de trous périphériques sur la bride de la pièce. Dans ce cas, le mandrin du tour sert de dispositif d'indexation pour positionner correctement les pièces dans le bon angle.

La technologie d'emboutissage automatique est un moyen technique nécessaire pour réduire le coût de l'emboutissage des pièces métalliques. La ligne d'emboutissage entièrement automatique est une ligne de production intégrée tridimensionnelle à grande échelle, qui peut améliorer efficacement la qualité du traitement des pièces métalliques en cours d'utilisation et réaliser une automatisation à l'échelle de la ville dans le traitement des pièces. L'amélioration de l'efficacité du traitement des pièces, la réduction de la demande de matières premières et de la charge de travail des ouvriers se traduisent par une augmentation significative des bénéfices générés par les fabricants dans la production de pièces métalliques. C'est pourquoi l'article explore l'application des lignes de production d'emboutissage entièrement automatiques dans le traitement de l'emboutissage des pièces métalliques.

Discussion sur l'estampage entièrement automatique
L'emboutissage a d'abord été la méthode de production la plus courante dans la fabrication industrielle et est largement utilisé dans la fabrication de pièces métalliques dans des secteurs tels que l'électroménager, les communications, la réparation automobile et les technologies de l'information. À l'heure actuelle, la plupart des fabricants de pièces métalliques utilisent encore les méthodes traditionnelles de traitement des pièces métalliques, qui font appel à l'alimentation manuelle. Cette méthode est non seulement difficile à mettre en œuvre pour atteindre une efficacité de production élevée dans le processus de traitement des pièces métalliques, mais elle présente également certains risques pour la sécurité. Elle nécessite la coopération d'un grand nombre de travailleurs pour mener à bien le travail. Par conséquent, cette méthode nécessite une charge de travail considérable pour les travailleurs. Avec la réforme continue du système éducatif, le niveau culturel de la main-d'œuvre s'est également considérablement amélioré, et le coût de la main-d'œuvre a continué d'augmenter. Les talents professionnels dotés de fortes capacités de travail sont rares, et un gaspillage important de ressources humaines augmentera la consommation de coûts des fabricants, ce qui entraînera une diminution de leurs avantages économiques.

L'émergence de lignes de production d'emboutissage entièrement automatiques a parfaitement résolu les problèmes existant dans la production traditionnelle d'emboutissage par alimentation manuelle d'une seule machine. Elle permet non seulement de réduire le nombre de travailleurs, mais aussi de diminuer les coûts de production des fabricants, ce qui constitue une tendance inévitable pour le développement futur de l'emboutissage des métaux. Ces dernières années, grâce au développement et aux progrès continus des technologies de l'information et de l'électronique, la technologie des robots industriels est devenue de plus en plus mature. De nombreux pays développés ont réussi à appliquer efficacement les lignes de production d'emboutissage entièrement automatiques dans le traitement de l'emboutissage des pièces métalliques au cours du processus de production. Il a été prouvé que les lignes de production d'emboutissage entièrement automatiques jouent un rôle important dans l'emboutissage de métaux supplémentaires.

Présentation de 2 lignes de production d'estampage entièrement automatiques
La ligne de production d'emboutissage entièrement automatique est une ligne de production d'emboutissage automatique à grande échelle qui intègre diverses technologies, et plusieurs presses de précision fonctionnent simultanément sur la ligne de production. Le traitement et le transport des matières premières peuvent être assurés par des bras robotisés motorisés, tandis que le rôle des bras robotisés contrôlés par bus de terrain et des grandes presses de précision est de surveiller et de diagnostiquer les défauts sur le site, ce qui permet d'obtenir une ligne de production d'emboutissage entièrement automatique pendant la production de pièces métalliques. Par exemple, dans la figure suivante, les deux machines principales sont connectées à des pièces métalliques pour le traitement d'emboutissage. La ligne de production d'emboutissage robotisée entièrement automatique est principalement composée de dispositifs doubles d'échange et d'alimentation des matériaux, de presses de grande précision, de dispositifs d'alimentation du bras robotisé 3D, de dispositifs de semi-alimentation à servomoteur, etc.
Principe et application de l'emboutissage entièrement automatique de 3 pièces métalliques
3.1 Dispositif d'échange et d'alimentation automatique des matériaux à double accumulation

Au cours du processus d'échange et d'alimentation automatiques, ce dispositif utilise principalement la méthode de séparation de la pièce à usiner du matériau pour transporter avec précision le matériau vers la position désignée, de sorte que le système d'alimentation tridimensionnel puisse déplacer progressivement la pièce à usiner sur le moule. Dans le processus d'emboutissage des pièces métalliques, le système d'alimentation tridimensionnel est principalement composé de deux parties : un dispositif d'échange automatique de matériau double et un dispositif d'alimentation, qui peut agir dans trois directions : horizontale et verticale. Après l'utilisation d'une des pièces, le remplacement automatique des pièces peut être réalisé par l'action d'un cylindre ou d'un vérin hydraulique, sans qu'il soit nécessaire de recourir à une opération manuelle.

3.2 Presse mécanique de précision

Les presses mécaniques de précision sont également appelées machines principales. La technologie de traitement et les données du processus de production des pièces métalliques peuvent être entrées à l'avance dans le système, et la séquence et la vitesse de traitement peuvent être définies en fonction des exigences de base du traitement des pièces métalliques. Le remplacement des matériaux de la pièce est contrôlé et coordonné à l'aide d'un bus de terrain, et les actions entre le dispositif d'alimentation du bras robotisé 3D sont toujours cohérentes, de sorte que la qualité de chaque processus dans le traitement des pièces métalliques peut être garantie efficacement.

3.3 Dispositif d'alimentation par bras robotique tridimensionnel

Le dispositif d'alimentation à bras robotisé 3D est un dispositif d'alimentation entièrement automatique, qui comprend principalement l'alimentation, le serrage et le levage. Il peut effectuer des mouvements dans trois directions : horizontale et verticale, couvrant tout l'espace qu'il peut toucher. Dans le travail d'emboutissage des métaux, la fonction principale d'un bras robotisé 3D est de soutenir, de transporter et d'étager les matériaux. Grâce à cette méthode, les matériaux sont transportés vers des positions désignées, et le nombre d'hôtes, de bras robotisés 3D et de sièges de support est ajusté en fonction des différentes méthodes de traitement des différentes pièces métalliques. En fonction du traitement des pièces métalliques et des besoins des clients, il est possible d'ajuster la vitesse d'alimentation, de modifier la séquence inhérente au traitement des pièces et d'améliorer l'adaptabilité de l'ensemble de la chaîne de production.

3.4 Dispositif de transport à servomoteur

Dans le processus de traitement des pièces métalliques, si de nombreuses pièces doivent être traitées simultanément, l'installation d'une seule presse de précision n'est évidemment pas en mesure de répondre aux besoins de production. C'est pourquoi il convient d'utiliser un dispositif de transport à servocommande pour transporter les pièces métalliques qui ne peuvent pas être estampées dans un court laps de temps vers l'emplacement désigné, prendre les matériaux du dispositif d'alimentation Pan Songlai un par un et les envoyer à la machine principale pour les traiter un par un. Il peut non seulement supporter la pression exercée par les presses de précision, mais aussi augmenter la vitesse de traitement des pièces métalliques jusqu'à ce que le traitement des pièces métalliques soit terminé et que tous les processus d'estampage soient achevés (voir figure 2).

De ce point de vue, l'utilisation d'une presse de précision ou de plusieurs presses de précision connectées dans une ligne de production d'emboutissage dépend principalement des étapes de traitement requises pour les pièces métalliques traitées. Le dispositif de transport à servomoteur permet d'ajuster à tout moment la flexibilité de l'ensemble de la ligne de production, ce qui permet d'obtenir un processus d'emboutissage suffisant pour les pièces métalliques et d'améliorer la qualité des pièces métalliques traitées.

Améliorer considérablement la gamme d'applications et la durée de vie des équipements connexes.

Les avantages des lignes de production d'emboutissage entièrement automatiques
Dans le traitement actuel des pièces métalliques, les lignes d'emboutissage entièrement automatiques sont utilisées pour l'emboutissage. Par rapport aux méthodes traditionnelles d'alimentation, les avantages des lignes de production d'emboutissage entièrement automatiques sont très évidents : ① L'utilisation de lignes de production d'emboutissage entièrement automatiques pour l'emboutissage de pièces métalliques peut atteindre une cadence de production maximale de 25 fois par minute, ce qui améliore considérablement l'efficacité de la production. L'application de la ligne de production d'emboutissage entièrement automatique dans le traitement d'emboutissage de pièces métalliques peut améliorer la qualité des pièces de sortie, réduire le coût de la consommation de pièces métalliques dans le processus de production et améliorer les avantages économiques des fabricants L'utilisation de lignes de production d'emboutissage entièrement automatiques a réduit la consommation de ressources humaines dans les technologies de production traditionnelles, réduit la superficie des ressources foncières et affaibli considérablement le rôle et le taux d'utilisation de l'équipement de production connexe. De cette manière, il est également possible de réduire les coûts de production et le nombre d'opérateurs. Les avantages économiques obtenus par les fabricants dans la production de pièces métalliques s'en trouvent donc effectivement améliorés.

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