Piese de metal prelucrate cu precizie, frezate, găurite și ștanțate la comandă

Specificațiile produsului

Material: oțel aliat de înaltă rezistență, aliaj de aluminiu, aliaj de titan, etc.

Tipuri de acoperire de suprafață: anodizare, galvanizare, cromare, etc.

Interval de toleranță: ±0.005mm

Metode de prelucrare: Strunjire CNC, frezare CNC, rectificare etc.

Inspecția calității: instrument de măsurare cu trei coordonate, detector de defecte cu ultrasunete

Specificații de proiectare structurală pentru piese prelucrate
1. Acordați atenție reducerii dimensiunii blancului
2. Suprafața prelucrată și suprafața neprelucrată nu trebuie să fie la același nivel
3. Reducerea lungimii suprafeței prelucrate
4. Suprafețele cu precizii de prelucrare diferite trebuie să fie separate
5. Transformarea pieselor cu forme complexe în ansambluri pentru o prelucrare ușoară
6. Evitați cerințele de precizie inutile
7. Unealta poate intra sau ieși cu ușurință de pe suprafața de prelucrare
8. Evitați prelucrarea spațiilor închise
9. Evitați incapacitatea sculei de a se apropia de piesa de prelucrat
10. Nu utilizați forme structurale ale pieselor care nu sunt potrivite pentru forma sculei
11. Luați în considerare impactul erorilor de turnare
12. Evitați prelucrarea combinată a mai multor părți
13. Complex Suprafața de prelucrare ar trebui să fie proiectată pe suprafața exterioară mai degrabă decât pe cea interioară
14. Evitați șanfrenarea pieselor cu forme complexe
15. Evitați montarea cu dop a pieselor necirculare
16. Evitarea prelucrărilor suplimentare inutile
17. Evitați structurile pieselor care nu pot fi fixate
18. Evitați structurile pieselor fără măsurarea suprafețelor de bază
19. Evitați șocurile și vibrațiile în timpul prelucrării
20. Evitați găurirea pe suprafețe înclinate
21. Partea de jos a găurii de trecere nu trebuie să fie parțial neforată
22. Reducerea numărului de unelte utilizate pentru a prelucra aceeași piesă
23. Evitați fixarea multiplă în timpul prelucrării
24. Asigurați-vă că piesa poate fi prelucrată în mai multe părți simultan

Cerințe de acceptare pentru piese în procesare mecanică
I. Cerințe de acceptare
1. Inspecția aspectului
(1) Verificați dacă finisajul pieselor prelucrate îndeplinește cerințele din desene.
(2) Verificați dacă suprafața pieselor prelucrate este deteriorată, ruginită sau lovită și dacă forma și unghiul filetului sunt corecte.
(3) În cazul în care se constată problemele de mai sus, trebuie întocmite înregistrări detaliate pentru referință.
2. Acceptarea cantității
(1) Pe baza contractului de furnizare și a bonului de prelucrare, verificați cu strictețe materialul, specificațiile și cantitatea pieselor prelucrate în raport cu desenele și verificați și verificați fiecare piesă.
(2) Întocmește o înregistrare a recepției cantitative, indicând locul, ora, participanții, tipul, denumirea produsului, precum și cantitatea preconizată și cantitatea reală.
3. Acceptarea calității
(1) Asamblarea trebuie efectuată strict în conformitate cu reglementările și procedurile impuse de desenele generale de asamblare.
(2) Ar trebui să se păstreze înregistrări atente în timpul acceptării calității. Dacă există probleme de calitate cu piesele prelucrate, detaliile trebuie notificate în scris unității de prelucrare externalizată. Decideți dacă să returnați sau să înlocuiți piesele în funcție de situație.
(3) Dacă există cerințe speciale, unitatea de prelucrare poate fi consultată pentru acceptarea și asamblarea în comun, iar documentul de acceptare poate fi semnat numai după ce instalația este calificată.

Strunjirea și frezarea este o metodă de prelucrare mecanică care combină caracteristicile ambelor metode de strunjire și frezare. De obicei, este utilizată pentru fabricarea pieselor complexe, în special în industria auto, aerospațială și a mașinilor de precizie. Prin strunjire și frezare se pot realiza cerințe de prelucrare de înaltă precizie și forme complexe, se poate îmbunătăți eficiența producției și calitatea prelucrării. La strunjire și frezare, piesa de prelucrat este fixată pe axa de rotație a mașinii-unelte, în timp ce scula este fixată pe bancul de lucru al mașinii-unelte. Unealta se poate deplasa de-a lungul mai multor axe pentru a realiza o prelucrare coordonată pe mai multe axe. Prin controlul poziției și al vitezei sculei de tăiere, este posibilă tăierea precisă a piesei, obținându-se astfel forma și dimensiunea dorite. Prelucrarea prin strunjire și frezare are următoarele avantaje:
1. Precizie ridicată: Strunjirea și frezarea pot îndeplini cerințele de prelucrare de înaltă precizie, cu o precizie de prelucrare care atinge nivelul micrometrului.
2. Prelucrarea formelor complexe: Strunjirea și frezarea pot prelucra forme și structuri complexe, cum ar fi suprafețe curbe, găuri, proeminențe etc.
3. Îmbunătățirea eficienței producției: Strunjirea și frezarea pot realiza o prelucrare coordonată pe mai multe axe, reducând timpul de prelucrare și legăturile intermediare și îmbunătățind eficiența producției.
4. Calitate stabilă: În timpul procesului de strunjire și frezare, poziția relativă și viteza sculei și a piesei de prelucrat pot fi controlate cu precizie pentru a asigura stabilitatea calității prelucrării.
5. Potrivit pentru diverse materiale: Strunjirea și frezarea pot fi aplicate la prelucrarea diferitelor materiale, cum ar fi metale, materiale plastice, ceramică etc. Cu toate acestea, strunjirea și frezarea au și unele limitări, cum ar fi costurile ridicate ale echipamentelor și posibilitatea deformării piesei de prelucrat cauzată de căldura generată în timpul procesului de prelucrare. Prin urmare, atunci când alegeți prelucrarea prin strunjire și frezare, este necesar să luați în considerare în mod cuprinzător nevoile și condițiile reale.

Etapele de prelucrare:

Pasul 1:
În primul rând, fixați piesa pe mandrina strungului și efectuați tăierea suprafeței prin deplasarea verticală a sculei pe axa X în timp ce piesa se rotește.
Pasul 2:
Urmează operația de prelucrare brută a diametrului piesei. Aceasta se realizează prin deplasarea verticală a sculei de-a lungul axei Z. În plus, puteți vedea că în piese au fost prelucrate și diametre mai mici.
Pasul 3:
După selectarea unei scule de filetat pentru înlocuirea sculei, prelucrarea filetului se efectuează la diametrul mic al piesei. Acest lucru se realizează prin deplasarea verticală a sculei de-a lungul axei Z în scopul
Pasul 4:
Următorul pas este efectuarea operațiilor de frezare cu ajutorul unei freze plate cu mișcare de rotație ca unealtă "electrică". Această unealtă prelucrează un plan pe conturul cilindric al piesei.
Pasul 5:
După ce prelucrați un plan pe conturul cilindric al piesei, găuriți pentru a genera găuri. Veți observa că burghiul are propria sa mișcare de rotație în raport cu piesele. Piesa s-a oprit din rotație!
Pasul 6:
În continuare, puteți vedea că a fost selectată o unealtă de tarodare pentru a efectua operația de tarodare în gaură. Aceasta este, de asemenea, o unealtă de tăiere care are propria sa rotație în raport cu piesa.
Pasul 7:
În ultima imagine, burghiul este acum pregătit pentru a prelucra un set de găuri periferice pe flanșa piesei. În acest caz, mandrina strungului servește ca dispozitiv de indexare pentru a poziționa corect piesele la unghiul corect.

Tehnologia de ștanțare automată este un mijloc tehnic necesar pentru reducerea costurilor de ștanțare a pieselor metalice. Linia de producție de ștanțare complet automată este o linie de producție integrată tridimensională la scară largă, care poate îmbunătăți în mod eficient calitatea prelucrării pieselor metalice în timpul utilizării și poate realiza automatizarea pe scară largă a orașului în prelucrarea pieselor. Îmbunătățirea eficienței prelucrării pieselor, reducerea cererii de materii prime și reducerea volumului de muncă al lucrătorilor, ducând la o creștere semnificativă a profiturilor generate de producători în producția de piese metalice. Prin urmare, articolul explorează aplicarea liniilor de producție de ștanțare complet automate în prelucrarea pieselor metalice prin ștanțare.

Discuții privind ștanțarea complet automată
Formarea ștanțării a început ca cea mai comună metodă de producție în producția industrială și este utilizată pe scară largă în industria de producție a pieselor metalice în industrii precum electrocasnice, comunicații, reparații auto și IT. În prezent, majoritatea producătorilor de piese metalice folosesc încă metodele tradiționale de prelucrare a pieselor metalice, care utilizează alimentarea manuală. Această metodă nu numai că este dificilă pentru a obține o eficiență ridicată a producției în procesul de prelucrare a pieselor metalice, dar prezintă și anumite riscuri de siguranță. Aceasta necesită un număr mare de lucrători care să coopereze pentru a finaliza lucrarea. Prin urmare, această metodă necesită un volum mare de muncă din partea lucrătorilor. Odată cu reforma continuă a sistemului de educație, nivelul cultural al forței de muncă a fost, de asemenea, îmbunătățit semnificativ, iar costul forței de muncă a continuat să crească. Talentele profesionale cu capacități de muncă puternice sunt rare, iar o cantitate mare de deșeuri de resurse umane va crește consumul de costuri al producătorilor, ducând la o scădere a beneficiilor lor economice.

Apariția liniilor de producție de ștanțare complet automate a rezolvat perfect problemele existente în producția tradițională de ștanțare manuală cu o singură mașină de alimentare. Nu numai că reduce numărul de lucrători care o utilizează, dar reduce și costurile de producție ale producătorilor, ceea ce reprezintă o tendință inevitabilă pentru dezvoltarea viitoare a prelucrării prin ștanțare a metalelor. În ultimii ani, datorită dezvoltării și progresului continuu al tehnologiei informației și tehnologiei electronice, tehnologia roboților industriali a devenit tot mai matură. Multe țări dezvoltate au realizat aplicarea efectivă a liniilor de producție de ștanțare complet automate în procesarea ștanțării pieselor metalice în timpul procesului de producție. S-a dovedit că liniile de producție de ștanțare complet automate joacă un rol și o semnificație importante în prelucrarea prin ștanțare a metalelor suplimentare.

Introducere la 2 linii de producție de ștanțare complet automate
Linia de producție de ștanțare complet automată este o linie de producție de ștanțare automată la scară largă care integrează diverse tehnologii, iar mai multe prese de precizie lucrează simultan pe linia de producție. Prelucrarea și transportul materiilor prime pot fi realizate prin intermediul brațelor robotizate acționate de motoare, în timp ce rolul brațelor robotizate controlate de fieldbus și al preselor de precizie mari este de a monitoriza și diagnostica defecțiunile la fața locului, realizând o linie de producție de ștanțare complet automată în timpul producției de piese metalice. De exemplu, în figura următoare, cele două mașini principale sunt conectate la piese metalice pentru prelucrarea prin ștanțare. Linia de producție de ștanțare complet automată robotizată este compusă în principal din dispozitive duble de schimb și alimentare cu materiale, prese de precizie mari, dispozitive de alimentare cu brațe robotizate 3D, dispozitive de semialimentare servoacționate etc
Principiul și aplicarea procesării complet automate a ștanțării pentru 3 piese metalice
3.1 Dispozitiv de alimentare și schimb automat de material cu acumulare dublă

În timpul procesului de schimb și alimentare automată, acest dispozitiv utilizează în principal metoda de separare a piesei de prelucrat de material pentru a transporta cu precizie materialul în poziția desemnată, astfel încât sistemul de alimentare tridimensională să poată muta treptat piesa de prelucrat pe matriță. În procesul de ștanțare a pieselor metalice, sistemul de alimentare tridimensional este compus în principal din două părți: un dispozitiv dublu de schimb automat de materiale și un dispozitiv de alimentare, care poate realiza acțiuni în trei direcții: orizontală și verticală. După utilizarea uneia dintre piesele de prelucrat, înlocuirea automată a pieselor de prelucrat se poate realiza prin acțiunea unui cilindru sau a unui cilindru hidraulic, fără a fi necesară operația manuală.

3.2 Presă mecanică de precizie

Presele mecanice de precizie sunt cunoscute și sub denumirea de mașini principale. Tehnologia de prelucrare și datele procesului de producție a pieselor metalice pot fi introduse în prealabil în sistem, iar secvența și viteza de prelucrare pot fi stabilite în funcție de cerințele de bază ale prelucrării pieselor metalice. Înlocuirea materialelor pieselor de prelucrat este controlată și coordonată utilizând fieldbus, iar acțiunile dintre dispozitivul de alimentare cu braț robotizat 3D sunt întotdeauna consecvente, astfel încât calitatea fiecărui proces din prelucrarea pieselor metalice poate fi garantată în mod eficient.

3.3 Dispozitiv de alimentare cu braț robotic tridimensional

Dispozitivul de alimentare cu braț robotic 3D este un dispozitiv de alimentare complet automat, care include în principal alimentarea, prinderea și ridicarea. Acesta poate realiza mișcări în trei direcții: orizontală și verticală, acoperind întregul spațiu pe care îl poate atinge. În activitatea reală de ștanțare a metalelor, funcția principală a unui braț robotic 3D este de a susține, transporta și depozita materialele. Prin această metodă, materialele sunt transportate în poziții desemnate, iar numărul de gazde, brațe robotice 3D și scaune de sprijin este ajustat în funcție de diferitele metode de prelucrare a diferitelor piese metalice. Și în funcție de prelucrarea pieselor metalice și de nevoile clienților, se ajustează viteza de alimentare, se modifică secvența inerentă de prelucrare a pieselor și se îmbunătățește adaptabilitatea întregii linii de producție.

3.4 Dispozitiv de transport servoacționat

În procesul de prelucrare a pieselor metalice, în cazul în care există multe piese care trebuie prelucrate simultan, instalarea unei singure prese de precizie este evident incapabilă să satisfacă nevoile de producție. Prin urmare, ar trebui utilizat un dispozitiv de transport servoacționat pentru a transporta piesele metalice care nu pot fi ștanțate într-o perioadă scurtă de timp la locația desemnată, pentru a ridica materialele de la dispozitivul de alimentare Pan Songlai unul câte unul și pentru a le trimite la mașina principală pentru prelucrare unul câte unul. Nu numai că poate face față presiunii suportate de presele de precizie, dar poate, de asemenea, să crească viteza de prelucrare a pieselor metalice până când prelucrarea pieselor metalice este finalizată, iar toate procesele de ștanțare pot fi finalizate (a se vedea figura 2).

Din această perspectivă, utilizarea unei prese de precizie sau a mai multor prese de precizie conectate într-o linie de producție de ștanțare depinde în principal de etapele de prelucrare necesare pentru piesele metalice prelucrate. Dispozitivul de transport servoacționat permite ajustarea în orice moment a flexibilității întregii linii de producție, realizarea unui proces de ștanțare suficient pentru piesele metalice și îmbunătățirea calității pieselor metalice prelucrate

Îmbunătățirea considerabilă a domeniului de aplicare și a duratei de viață a echipamentelor aferente.

Avantajele liniilor de producție de ștanțare complet automate
În prelucrarea actuală a pieselor metalice, liniile de ștanțare complet automate sunt utilizate pentru prelucrarea prin ștanțare. În comparație cu metodele tradiționale de prelucrare prin alimentare, avantajele liniilor de producție de ștanțare complet automate sunt foarte evidente: ① Utilizarea liniilor de producție de ștanțare complet automate pentru prelucrarea prin ștanțare a pieselor metalice poate atinge o rată maximă de producție de 25 de ori pe minut, îmbunătățind semnificativ eficiența producției. Aplicarea liniei de producție de ștanțare complet automată în prelucrarea prin ștanțare a pieselor metalice poate îmbunătăți calitatea pieselor de ieșire, poate reduce costul consumului de piese metalice în procesul de producție și poate îmbunătăți beneficiile economice ale producătorilor Utilizarea liniilor de producție de ștanțare complet automată a redus consumul de resurse umane în tehnologiile de producție tradiționale, a redus suprafața resurselor de teren și a slăbit semnificativ rolul și rata de utilizare a echipamentelor de producție conexe. În acest fel, se poate obține, de asemenea, efectul de reducere a costurilor de producție și de reducere a numărului de operatori. Astfel, se îmbunătățesc efectiv beneficiile economice obținute de producători în producția de piese metalice.

Informații de contact pentru solicitări privind piesele prelucrate la comandă

Pentru mai multe informații despre piese prelucrate la comandă sau pentru a obține soluții personalizate, vă rugăm să ne contactați:

• Persoană de contact: Frank
• Tel: 86-510-82305188-8060
• Mobil: 86-18605101203
• Poștă: [email protected]
• Adresă: 15-16F, Building A10, No. 777, JianZhu West Road, Binhu District, Wuxi, Jiangsu, 214072. R.P. China

Așteptăm cu nerăbdare să colaborăm cu dvs. și să vă oferim suport și servicii robuste pentru afacerea dvs.