Met de ontwikkeling van de economie heeft de aardolie-industrie een snelle ontwikkeling doorgemaakt. In het proces van chemische productie worden verschillende soorten chemische apparatuur toegepast, maar tijdens langdurig gebruik ontstaan corrosieproblemen die het normale gebruik van de apparatuur beïnvloeden.
Daarom kan het corrosieprobleem van petrochemische apparatuur voorkomen en kunnen gerichte en effectieve preventieve maatregelen worden genomen om de meeste problemen met corrosiebestrijding van apparatuur op te lossen.
1. Oorzaken van corrosie van petrochemische apparatuur
1. Industriefactoren
In het algemeen zullen materialen voor petrochemische apparatuur bepaalde corrosieproblemen veroorzaken vanwege de kenmerken van de industrie. Er zijn twee belangrijke redenen. De eerste is dat metalen apparatuur gevoeliger is voor corrosie dan andere materialen. De meeste petrochemische apparatuur is van metaal, dus de kans op corrosie is groter.
De tweede is de kwaliteit van de apparatuur. Wanneer de meeste oliemaatschappijen metalen apparatuur kopen, kiezen ze, om kosten te besparen en te beheersen, voor goedkope materialen. Dit soort materiaal is gevoelig voor grootschalige corrosieproblemen tijdens het gebruik.
2. Ongunstige chemische reacties
In het productieproces van aardolie vindt onvermijdelijk een reeks chemische reacties plaats. De reagentia die tijdens de reactie worden gebruikt, veroorzaken vaak corrosieproblemen, waardoor petrochemische apparatuur ernstig wordt aangetast.
2. Anti-corrosiestrategie voor petrochemische apparatuur
1. Isoleer het corrosieve medium
Tijdens het voorkomen van corrosie kan het relevante personeel chemische apparatuur scheiden van corrosieve media. Om corrosie effectief te voorkomen, kan verf op het oppervlak van de apparatuur worden aangebracht om het contact tussen de apparatuur en de lucht te verminderen en een beschermende laag te vormen.
Bovendien kan er een metalen beschermlaag op het oppervlak van de apparatuur worden aangebracht om corrosie van elektrochemische stoffen te voorkomen en een correct gebruik van de apparatuur te garanderen.
2. Geschikte materialen kiezen
De corrosiebestendigheid van petrochemische apparatuur is direct gerelateerd aan het materiaal van de apparatuur zelf. Koolstofstaal is het meest gebruikte materiaal onder de metalen, maar de corrosieweerstand van koolstofstaal is niet hoog, dus corrosiewerend werk moet goed worden gedaan.
Bij de keuze van materialen voor apparatuur moet niet alleen worden gelet op de kosten, maar ook op de corrosiebestendigheid van materialen.
3. Optimaliseer de verwerkingstechnologie van apparatuur
Petrochemische apparatuur is vaak gevoelig voor corrosieproblemen tijdens de verwerking, dus is het noodzakelijk om de verwerkingsomgeving strenger te controleren om te voorkomen dat vocht in de lucht de productie van apparatuur beïnvloedt en om bepaalde droog- en koelbehandelingen uit te breiden.

Keramisch beklede stalen buizen worden vervaardigd met behulp van een hightech productieproces - zelfontbrandende synthesemethode voor koppeling bij hoge temperatuur. De pijp is van binnen naar buiten opgebouwd uit drie lagen, namelijk korundkeramiek, overgangslaag en staal. De keramische laag vormt dicht korundkeramiek (AL2O3) bij hoge temperaturen boven 2200 ℃ en vormt een sterke verbinding met de stalen pijp via de overgangslaag.
De volledige naam van keramisch beklede stalen pijp is keramisch beklede composiet stalen pijp.
Samengestelde buizen hebben de hoge sterkte, taaiheid, slagvastheid en lasprestaties van stalen buizen volledig benut, evenals de hoge hardheid, slijtvastheid, corrosiebestendigheid en hittebestendigheid van korundkeramiek, waardoor de kenmerken van lage hardheid, slechte slijtvastheid en slechte keramische taaiheid van stalen buizen zijn overwonnen. Daarom hebben composietbuizen goede uitgebreide eigenschappen zoals slijtvastheid, hittebestendigheid, corrosiebestendigheid, weerstand tegen mechanische en thermische schokken en goede lasbaarheid. Het is een ideale slijtvaste en corrosiebestendige pijpleiding voor het transporteren van korrelige materialen, slijpen, corrosieve media, enz.
Dankzij de slijtvastheid, corrosiebestendigheid en hittebestendigheid kan deze pijp op grote schaal worden gebruikt in industrieën zoals energie, metallurgie, mijnbouw, steenkool en de chemische industrie als materiaal voor het transporteren van schurende deeltjes zoals zand, steen, steenkoolpoeder, as, aluminiumvloeistof en corrosieve media. Het is een ideale slijtvaste en corrosiebestendige pijpleiding.
Goede slijtvastheid
Door het gebruik van korundkeramiek (a-AL2O3) als binnenvoering kan de Mohs-hardheid van keramische composietpijpen 9,0 bereiken, wat gelijk is aan HRC90 of hoger. Daarom hebben slijpmiddelen die worden vervoerd in industrieën zoals metallurgie, energie, mijnbouw en steenkool allemaal een hoge slijtvastheid. Door industrieel gebruik is bevestigd dat de levensduur van de slijtvastheid tien keer of zelfs tientallen keren hoger is dan die van gehard staal.
Lage werkweerstand
SHS keramische composietbuizen hebben door hun gladde binnenoppervlak en doordat ze nooit roesten geen bolle spiraalvormige lijnen op het binnenoppervlak zoals naadloze stalen buizen. Na het testen van de ruwheid van het binnenoppervlak en de weerstandskarakteristieken van schoon water door relevante testunits, is de gladheid van het binnenoppervlak beter dan elke metalen pijpleiding, met een weerstandscoëfficiënt van 0,0193, iets lager dan naadloze pijpen. Daarom heeft deze pijp de kenmerken van een lage bedrijfsweerstand, die de bedrijfskosten kan verlagen.
Corrosiebestendigheid en antischilfering
Omdat de keramische laag van het staal (a-AL2O3) is, heeft het een neutrale eigenschap. Daarom is het bestand tegen zuren en alkaliën, bestand tegen zeewatercorrosie en heeft het eigenschappen zoals antischilfering.
Goede temperatuurbestendigheid en hittebestendige ponsprestaties
Het aluminiumoxide keramiek (a-AL2O3) heeft een enkele stabiele kristallijne structuur. Daarom kan de samengestelde pijp lange tijd normaal functioneren in het temperatuurbereik van -50-700 ℃. De lineaire uitzettingscoëfficiënt van het materiaal is 6-8 × 10-6/0C, wat ongeveer de helft is van die van de stalen pijp. Het materiaal heeft een goede thermische stabiliteit.
Lage engineeringskosten
Keramische composietbuizen zijn licht van gewicht en redelijk geprijsd. 50% lichter in gewicht dan buizen van gietsteen met dezelfde binnendiameter; in vergelijking met buizen van slijtvaste legeringen is het 20-30% lichter in gewicht en heeft het een goede slijtvastheid en corrosiebestendigheid. Door de lange levensduur worden de kosten van steunen en hangers, transport, installatie en gebruik verlaagd. Na vergelijking van het projectbudget en de werkelijke situatie van het ontwerpinstituut en de constructie-eenheid, zijn de kosten van dit buisproject gelijk aan die van gegoten steen, en vergeleken met slijtvaste legeringsbuizen, worden de projectkosten verlaagd met ongeveer 20%.
Eenvoudige installatie en constructie
Dankzij het lichte gewicht en de goede lasprestaties. Daarom kunnen lassen, flenzen, snelkoppelingen en andere methoden worden gebruikt voor gemakkelijke constructie en installatie, terwijl de installatiekosten worden verlaagd.
Keramische stalen buizen zijn fundamenteel verschillend van traditionele stalen buizen, slijtvaste legering buizen van gegoten staal, gegoten stenen buizen, evenals stalen plastic en stalen rubberen buizen. De buitenste laag van keramische stalen buis is stalen buis en de binnenste laag is korund. De Vickers-hardheid van de korundlaag is zo hoog als 100-1500 (Rockwell-hardheid is 90-98), gelijk aan wolfraamkobalt hard goud. De slijtvastheid is meer dan 20 keer hoger dan die van koolstofstalen buizen en het heeft veel betere prestaties dan de meestal gebonden korundslijpschijf. Tegenwoordig is korund slijpschijf nog steeds de belangrijkste slijpschijf voor verschillende soorten slijpmachines om gehard staal te snijden. De korundlaag in keramische stalen buizen kan van de korundslijpschijf afslijten. De slijtvastheid van keramische stalen buizen berust voornamelijk op de binnenste laag van een paar millimeter dik korund, met een Mohs-hardheid van 9, na diamant en siliciumcarbide. Van alle oxiden is de hardheid het hoogst.
De keramische slijtvaste stalen buis met binnenvoering wordt vervaardigd met behulp van zelfvoortplantende centrifugale methode voor hoge-temperatuursynthese. Het smeltpunt van korund in de keramische stalen pijp is 2045 ℃. Door de speciale structuur van de korundlaag en de staallaag als gevolg van het proces, is het spanningsveld ook speciaal. Bij kamertemperatuur wordt de keramische laag onderworpen aan drukspanning, terwijl de stalen laag wordt onderworpen aan trekspanning. De twee zijn tegengesteld en verenigd en vormen een evenwichtig geheel. Pas als de temperatuur stijgt tot boven 400 ℃, als gevolg van de verschillende thermische uitzettingscoëfficiënten tussen de twee, heft het nieuwe spanningsveld dat door thermische uitzetting wordt gegenereerd het bestaande spanningsveld in de keramisch stalen pijp op, wat resulteert in een vrije evenwichtstoestand tussen de keramische laag en de stalen laag. Wanneer de temperatuur stijgt tot 900 ℃, wordt de beklede keramische slijtvaste stalen pijp in koud water geplaatst en herhaaldelijk geweekt. De composietlaag barst of bezwijkt niet en vertoont een ongeëvenaarde weerstand tegen thermische schokken in vergelijking met gewone keramiek. Deze prestatie is zeer nuttig in de technische bouw. Omdat de buitenste laag van staal is en de binnenste laag zelfs bij verhitting niet barst, kunnen flenzen, blaaspoorten, explosieveilige deuren enz. tijdens de bouw worden gelast en kan er ook direct worden gelast. Dit is beter dan slijtvaste gietstenen buizen, slijtvaste gietstalen buizen, slijtvaste stalen buizen met zeldzame aarde, bimetalen composietbuizen, stalen kunststof buizen en stalen rubberen buizen, die niet gemakkelijk te lassen zijn of niet gelast kunnen worden tijdens de constructie. De keramische slijtvaste stalen pijp met binnenvoering heeft een goede mechanische slagvastheid en de composietlaag breekt niet of valt er niet af tijdens transport, installatie, tappen en zelfgewicht buigvervorming tussen de twee steunen.

 

Contactgegevens voor vragen over keramisch gevoerde Chut

Voor meer informatie over Keramisch-gevoerde Chut of voor oplossingen op maat, neem dan contact met ons op:

  • Contactpersoon: Frank
  • Tel: 86-510-82305188-8060
  • Mobiel: 86-18605101203
  • Mail: [email protected]
  • Adres: 15-16F, Gebouw A10, Nr. 777, JianZhu West Road, Binhu District, Wuxi, Jiangsu, 214072. P.R. China

We kijken ernaar uit om met u samen te werken en robuuste ondersteuning en services voor uw bedrijf te leveren.