Especificaciones del producto

Material: Acero de aleación de alta resistencia

Tipo de revestimiento de la superficie: Recubrimiento anticorrosión

Tolerancia: ±0,01 mm

Método de procesamiento: Tecnología de forjado de precisión y rectificado de engranajes

Inspección de calidad: Inspección de instrumentos de medición de coordenadas

La transmisión por engranajes es una transmisión mecánica que utiliza los dientes de dos engranajes para engranar entre sí y transmitir potencia y movimiento. Entre todas las transmisiones mecánicas, la transmisión por engranajes es muy utilizada y puede emplearse para transmitir movimiento y potencia entre dos ejes que no están lejos el uno del otro.
Características de la transmisión por engranajes:
- Alta eficiencia. Entre las transmisiones mecánicas de uso común, la eficiencia de transmisión por engranajes es la más alta, y la eficiencia de transmisión cerrada es de 96%~99%, que tiene una gran importancia económica para la transmisión de alta potencia;
- Estructura compacta, menor espacio que la transmisión por correa y cadena;
- Relación de transmisión estable, que suele ser el requisito básico para el rendimiento de la transmisión. La transmisión por engranajes se utiliza mucho precisamente por esta característica;
- Funcionamiento fiable y larga vida útil. La transmisión por engranajes con un diseño y fabricación correctos y razonables y un buen uso y mantenimiento es muy fiable y puede durar hasta 10 ó 20 años, lo que no tienen otras transmisiones mecánicas. Esto es especialmente importante para vehículos y máquinas que trabajan en minas;
Sin embargo, la precisión de fabricación e instalación de la transmisión por engranajes es alta, el precio es relativamente caro y no es adecuada para ocasiones en las que la distancia de transmisión es demasiado grande.
Clasificación de la transmisión por engranajes:
La transmisión por engranajes puede dividirse en transmisión por engranajes cilíndricos, transmisión por engranajes cónicos, transmisión por engranajes no circulares, transmisión por cremallera y transmisión por tornillo sin fin, según la forma del engranaje.
Transmisión por engranajes cilíndricos
Una transmisión por engranajes sirve para transmitir potencia y movimiento entre ejes paralelos. Según la relación relativa entre los dientes del engranaje y el eje del engranaje, la transmisión por engranajes cilíndricos puede dividirse en tres tipos: transmisión por engranajes rectos, transmisión por engranajes helicoidales y transmisión por engranajes de espiga.
La transmisión por engranajes cilíndricos tiene una amplia gama de potencias y velocidades de transmisión, con potencias que van desde menos de una milésima de vatio hasta 100.000 kilovatios, y velocidades que van desde extremadamente bajas hasta 300 metros por segundo.
Características de engrane Del proceso de formación de la superficie del perfil del diente se desprende que cuando la rueda dentada recta evolvente engrana, la línea de contacto de la superficie del perfil del diente es una línea recta paralela al eje. Durante el proceso de engrane, toda la anchura del diente entra y sale del engrane al mismo tiempo, y la fuerza sobre los dientes del engranaje también se añade o elimina repentinamente, por lo que la estabilidad de la transmisión es pobre, y el impacto y el ruido son grandes.
Transmisión por engranajes cónicos
La transmisión de engranajes cónicos es una transmisión de engranajes entre ejes de intersección compuesta por un par de engranajes cónicos, también conocida como transmisión de engranajes cónicos. De acuerdo con la forma de la línea de dientes, la transmisión de engranajes cónicos se puede dividir en transmisión de engranajes cónicos rectos, transmisión de engranajes cónicos helicoidales y transmisión de engranajes cónicos curvos, entre los cuales el engranaje recto y el engranaje curvo son ampliamente utilizados.

Transmisión por engranajes no circulares
Se refiere a una transmisión de engranajes en la que la superficie de paso de al menos un engranaje de la transmisión no es una superficie giratoria.
Transmisión por cremallera
La estructura de transmisión de engranaje y cremallera. La cremallera se divide en cremallera de dientes rectos y cremallera helicoidal, que se utilizan en pares con engranaje cilíndrico recto y engranaje cilíndrico helicoidal, respectivamente; El perfil del diente de la cremallera es una línea recta en lugar de una evolvente (es un plano para la superficie del diente), lo que equivale a un engranaje cilíndrico con un radio de círculo de paso infinito.
Transmisión de gusanos
Es una transmisión que transmite movimiento y potencia entre dos ejes entrelazados en el espacio. El ángulo entre los dos ejes puede ser de cualquier valor, y el comúnmente utilizado es de 90°.
La transmisión por tornillo sin fin consta de un tornillo sin fin y una rueda helicoidal, y el tornillo sin fin es generalmente la parte activa. Al igual que las roscas, los tornillos sin fin pueden ser diestros o zurdos, denominándose respectivamente tornillo sin fin diestro y tornillo sin fin zurdo. Un tornillo sin fin con una sola línea espiral se denomina tornillo sin fin de un solo arranque, es decir, el tornillo sin fin gira un diente cuando el tornillo sin fin gira un círculo. Si el gusano tiene dos líneas espirales, se denomina gusano de doble arranque, es decir, el gusano gira un círculo cuando el gusano gira dos dientes.
Según la curva del perfil de los dientes del engranaje, puede dividirse en transmisión por engranajes evolventes, transmisión por engranajes cicloides y transmisión por engranajes de arco circular. Una transmisión compuesta por más de dos engranajes se denomina tren de engranajes. La transmisión por engranajes puede dividirse en transmisión por engranajes ordinarios y transmisión por engranajes planetarios en función de si hay engranajes con movimiento axial en el tren de engranajes. Los engranajes con movimiento axial en el tren de engranajes se denominan engranajes planetarios.

Contenido y requisitos del proceso de mecanizado de engranajes cilíndricos
El proceso de mecanizado de ruedas cilíndricas rectas incluye generalmente los siguientes contenidos: mecanizado de la pieza bruta del engranaje, mecanizado de la superficie del diente, proceso de tratamiento térmico y mecanizado de precisión de la superficie del diente. En el proceso de formulación de procesos, a menudo se adoptan diversos planes de proceso debido a las diferencias en la estructura del engranaje, el nivel de precisión, el lote de producción y el entorno de producción.
El proceso de formulación de la tecnología de mecanizado de engranajes puede dividirse a grandes rasgos en las siguientes etapas:
1) La formación de piezas brutas de engranajes: piezas forjadas, barras o piezas de fundición;
2) Desbaste: recorte de una cantidad significativa de margen;
3) Mecanizado de semiprecisión: torneado, laminado y conformado de engranajes;
4) Tratamiento térmico: temple y revenido, carburación y temple, calentamiento por inducción de alta frecuencia y temple de las superficies de los dientes, etc.
5) Mecanizado de precisión: punto de referencia del mecanizado de precisión, perfil del diente del mecanizado de precisión
Análisis del proceso tecnológico de procesamiento de engranajes
1. Selección de puntos de referencia
La selección de los puntos de referencia para el mecanizado de engranajes suele variar en función de la forma estructural de los engranajes. Los engranajes con ejes utilizan principalmente el posicionamiento de orificios de vértice; para un eje hueco, después de taladrar el orificio interior central, se posiciona con el plano inclinado de las dos aberturas de los orificios de los extremos; cuando la abertura es grande, se utiliza un tapón cónico. La precisión del posicionamiento del vértice es alta, y puede lograr el solapamiento y la uniformidad del punto de referencia. Los siguientes dos métodos de posicionamiento y sujeción se utilizan a menudo para el mecanizado de engranajes perforados en la superficie del diente.
(1) El método de posicionamiento del agujero interior y el posicionamiento de la cara final se basa en el posicionamiento del agujero interior de la pieza de trabajo, determinando la posición de posicionamiento y, a continuación, utilizando la cara final como referencia de posicionamiento axial y sujetándola contra la cara final. Esto puede hacer que la referencia de posicionamiento, la referencia de diseño, la referencia de montaje y la referencia de medición coincidan, con una alta precisión de posicionamiento y adecuada para la producción en masa. Sin embargo, la precisión de fabricación de la fijación es muy exigente.
(2) Cuando la holgura entre la pieza y el husillo intensificador es grande, se utiliza un reloj comparador para corregir el círculo exterior y determinar la posición central, y se realiza el posicionamiento axial en la cara extrema, sujetando desde la otra cara extrema. Este método de posicionamiento tiene una productividad baja porque es necesario calibrar cada pieza de trabajo; al mismo tiempo, se imponen requisitos elevados a la coaxialidad de los círculos interior y exterior de la pieza bruta de engranaje, mientras que se imponen requisitos bajos a la precisión de la fijación, lo que lo hace adecuado para la producción de piezas únicas y lotes pequeños.
En resumen, para reducir los errores de posicionamiento y mejorar la precisión del mecanizado de engranajes, deben cumplirse los siguientes requisitos durante el mecanizado:
1) Deberíamos elegir un método de posicionamiento unificado con puntos de referencia superpuestos;
2) Al situar el orificio interior, la holgura de ajuste debe reducirse al máximo;
3) La cara del extremo de posicionamiento y el orificio de posicionamiento o el círculo exterior deben mecanizarse en un proceso de sujeción para garantizar los requisitos de verticalidad.
2. Procesamiento de piezas brutas de engranajes
El mecanizado de la pieza bruta del engranaje antes del mecanizado de la superficie del diente desempeña un papel muy importante en todo el proceso de mecanizado del engranaje. Debido a que el punto de referencia utilizado para el procesamiento de la superficie del diente y la inspección debe ser procesado en esta etapa, y la proporción de horas de trabajo para el procesamiento de piezas en bruto de engranajes es relativamente grande, tanto la mejora de la productividad como la garantía de la calidad del procesamiento de engranajes deben dar importancia al procesamiento de piezas en bruto de engranajes.
En los requisitos técnicos del dibujo del engranaje, si se especifica utilizar la cantidad de adelgazamiento del espesor del diente seleccionada por el círculo de indexación para medir el juego lateral del diente, se debe prestar atención a los requisitos de precisión del círculo de la punta del diente, porque la detección del espesor del diente se basa en el círculo de la punta del diente como punto de referencia de medición. La baja precisión del círculo de la punta del diente inevitablemente hará que el espesor del diente medido no pueda reflejar con precisión el tamaño de la holgura lateral del diente. Por lo tanto, en este proceso de mecanizado deben tenerse en cuenta las tres cuestiones siguientes:
1) Cuando se utiliza el círculo de la punta del diente como referencia de medición, debe controlarse estrictamente la precisión dimensional del círculo de la punta del diente;
2) Asegurar la verticalidad entre la cara final de posicionamiento y el agujero de posicionamiento o círculo exterior;
3) Mejorar la precisión de fabricación del agujero interior del engranaje y reducir la holgura de ajuste con el husillo de fijación;
3. Forma del diente y mecanizado del extremo del diente
El mecanizado del perfil del engranaje es la clave del mecanizado de engranajes, y la selección de su esquema depende de varios factores, como las condiciones del equipo, el nivel de precisión del engranaje, la rugosidad superficial, la dureza, etc. Los esquemas de mecanizado de perfil de diente comúnmente utilizados se han explicado en la sección anterior y no se discutirán aquí.
El mecanizado del extremo del diente de los engranajes puede realizarse mediante redondeo, biselado, achaflanado y desbarbado. Como se muestra en las Figuras 9-13. Los engranajes que han sido achaflanados y punteados son propensos a engranarse durante el cambio de marcha, reduciendo el impacto. El biselado puede eliminar esquinas afiladas y rebabas en el extremo del diente. Al redondear, la fresa gira y oscila a lo largo del arco. Después de mecanizar un diente, la pieza se aleja de la fresa y se aproxima rápidamente al extremo del diente siguiente tras la indexación.
El mecanizado del extremo del diente debe realizarse antes del temple, normalmente se dispone después del laminado (inserción) de los dientes y antes del afeitado.
4. Requisitos del tratamiento térmico durante el procesamiento de las ruedas
En el proceso de mecanizado de engranajes, la disposición de la posición del proceso de tratamiento térmico es muy importante, lo que afecta directamente a las propiedades mecánicas y la capacidad de corte de los engranajes. Generalmente, en el mecanizado de engranajes se llevan a cabo dos procesos de tratamiento térmico, a saber, el tratamiento térmico de la pieza en bruto y el tratamiento térmico del perfil del diente.

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