Con el desarrollo de la economía, la industria petrolera ha alcanzado un rápido desarrollo. En el proceso de producción química, se aplicarán varios tipos de equipos químicos, pero se producirán problemas de corrosión durante el uso a largo plazo, lo que afectará al uso normal de los equipos.
Por lo tanto, el problema de la corrosión de los equipos petroquímicos puede ocurrir, y se pueden proporcionar medidas preventivas específicas y eficaces para resolver la mayoría de los problemas de anticorrosión de los equipos.
1. Causas de la corrosión de los equipos petroquímicos
1. Factores industriales
En general, los materiales de los equipos petroquímicos causarán ciertos problemas de corrosión debido a las características de la industria. Hay dos razones principales. Una es que los equipos metálicos son más propensos a la corrosión que otros materiales. La mayoría de los equipos petroquímicos son equipos metálicos, por lo que la probabilidad de corrosión es mayor.
La segunda es la calidad del equipo. Cuando la mayoría de las petroleras adquieren equipos metálicos, para ahorrar y controlar los costes, eligen materiales baratos. Este tipo de material es propenso a sufrir problemas de corrosión a gran escala durante el funcionamiento.
2. Reacciones químicas desfavorables
En el proceso de producción del petróleo, es inevitable que se produzcan una serie de reacciones químicas. Los reactivos utilizados durante la reacción suelen provocar problemas de corrosión, causando graves corrosiones a los equipos petroquímicos.
2. Estrategia anticorrosión para equipos petroquímicos
1. Aislar el medio corrosivo
En el proceso de prevención de la corrosión, el personal competente puede separar los equipos químicos de los medios corrosivos. Para prevenir eficazmente la corrosión, se puede aplicar pintura en la superficie del equipo para reducir el contacto entre el equipo y el aire y formar una capa protectora.
Además, se puede revestir la superficie del equipo con una capa protectora metálica para evitar la corrosión de las sustancias electroquímicas y garantizar el uso ordenado del equipo.
2. Elegir los materiales adecuados
La resistencia a la corrosión de los equipos petroquímicos está directamente relacionada con el material de los propios equipos. El acero al carbono es el material más utilizado entre los metales, pero la resistencia a la corrosión del acero al carbono no es alta, por lo que el trabajo anticorrosión debe hacerse bien.
Por otra parte, a la hora de seleccionar los materiales de los equipos, además de controlar los costes, también hay que tener en cuenta la resistencia a la corrosión de los materiales.
3. Optimizar la tecnología de procesamiento de los equipos
Los equipos petroquímicos suelen ser propensos a sufrir problemas de corrosión durante su procesamiento, por lo que es necesario reforzar el control estricto del entorno de procesamiento para evitar que la humedad del aire afecte a la producción de los equipos e incrementar determinados tratamientos de secado y enfriamiento.

Los tubos de acero revestidos de cerámica se fabrican mediante un proceso de producción de alta tecnología: el método de síntesis de embrague autoinflamable a alta temperatura. El tubo se compone de tres capas, a saber, cerámica de corindón, capa de transición y acero, desde el interior hacia el exterior. La capa cerámica forma cerámica corindón densa (AL2O3) a altas temperaturas superiores a 2200 ℃, y forma una fuerte unión con el tubo de acero a través de la capa de transición.
El nombre completo del tubo de acero con revestimiento cerámico es tubo de acero compuesto con revestimiento cerámico.
Los tubos compuestos han utilizado plenamente la alta resistencia, la tenacidad, la resistencia al impacto y el rendimiento de soldadura de los tubos de acero, así como la alta dureza, la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión y la resistencia al calor de la cerámica de corindón, superando las características de baja dureza, escasa resistencia al desgaste y escasa tenacidad cerámica de los tubos de acero. Por lo tanto, los tubos compuestos tienen buenas propiedades integrales, como resistencia al desgaste, resistencia al calor, resistencia a la corrosión, resistencia a los choques mecánicos y térmicos, y buena soldabilidad. Es una tubería ideal resistente al desgaste y a la corrosión para el transporte de materiales granulares, molienda, medios corrosivos, etc.
Debido a su resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y resistencia al calor, este tubo puede ser ampliamente utilizado en industrias como la energía, la metalurgia, la minería, el carbón y la industria química como material para el transporte de partículas abrasivas como arena, piedra, polvo de carbón, cenizas, líquido de aluminio y medios corrosivos. Es una tubería ideal resistente al desgaste y a la corrosión.
Buena resistencia al desgaste
Debido al uso de cerámica de corindón (a-AL2O3) como revestimiento interior, la dureza Mohs de los tubos compuestos de cerámica puede alcanzar 9,0, lo que equivale a HRC90 o superior. Por lo tanto, los medios de molienda transportados en industrias como la metalurgia, la energía, la minería y el carbón tienen una alta resistencia al desgaste. A través de la operación industrial, se ha confirmado que su vida de resistencia al desgaste es diez veces o incluso docenas de veces mayor que la del acero templado.
Baja resistencia de funcionamiento
Las tuberías de material compuesto cerámico SHS, debido a su superficie interior lisa y a que nunca se oxidan, no presentan líneas convexas en espiral en la superficie interior como las tuberías de acero sin soldadura. Tras comprobar la rugosidad de la superficie interior y las características de resistencia al agua limpia mediante las unidades de ensayo pertinentes, la suavidad de la superficie interior es mejor que la de cualquier tubería metálica, con un coeficiente de resistencia de 0,0193, ligeramente inferior al de las tuberías sin soldadura. Por lo tanto, esta tubería tiene las características de baja resistencia de funcionamiento, lo que puede reducir los costes de explotación.
Resistencia a la corrosión y antiincrustaciones
Debido a que la capa cerámica del acero es (a-AL2O3), pertenece a una característica neutra. Por lo tanto, tiene resistencia a los ácidos y álcalis, resistencia a la corrosión del agua de mar, y también tiene características tales como anti-incrustante.
Buena resistencia a la temperatura y rendimiento de punzonado resistente al calor
Debido al hecho de que la cerámica de alúmina (a-AL2O3) tiene una única estructura cristalina estable. Por lo tanto, la tubería compuesta puede funcionar normalmente durante mucho tiempo en el rango de temperaturas de -50-700 ℃. El coeficiente de dilatación lineal del material es de 6-8 × 10-6/0C, que es aproximadamente la mitad del de la tubería de acero. El material tiene una buena estabilidad térmica.
Bajo coste de ingeniería
Los tubos de material compuesto cerámico son ligeros y tienen un precio razonable. 50% más ligeros de peso que los tubos de piedra fundida con el mismo diámetro interior; En comparación con los tubos de aleación resistentes al desgaste, es 20-30% más ligero de peso y tiene una buena resistencia al desgaste y la corrosión. Debido a su larga vida útil, se reducen los costes de soportes y colgadores, transporte, instalación y funcionamiento. Tras comparar el presupuesto del proyecto y la situación real del instituto de diseño y la unidad de construcción, el coste de este proyecto de tubería es equivalente al de la piedra fundida, y en comparación con las tuberías de aleación resistente al desgaste, el coste del proyecto se reduce en unos 20%.
Fácil instalación y construcción
Debido a su peso ligero y buen rendimiento de soldadura. Por lo tanto, la soldadura, bridas, conexiones rápidas, y otros métodos se pueden utilizar para la construcción y la instalación conveniente, al tiempo que reduce los costes de instalación.
Los tubos de acero cerámico son fundamentalmente diferentes de los tubos de acero tradicionales, de los tubos de acero fundido de aleación resistente al desgaste, de los tubos de piedra fundida, así como de los tubos de acero de plástico y de acero de caucho. La capa exterior de los tubos de acero cerámico es de tubo de acero, y la capa interior es de corindón. La dureza Vickers de la capa de corindón es tan alta como 100-1500 (la dureza Rockwell es 90-98), equivalente al oro duro de cobalto tungsteno. La resistencia al desgaste es más de 20 veces superior a la de los tubos de acero al carbono, y tiene un rendimiento mucho mejor que la muela de corindón habitualmente aglomerada. Hoy en día, la muela de corindón sigue siendo la muela principal de varios tipos de rectificadoras para cortar acero templado. La capa de corindón de los tubos de acero cerámicos puede desgastar la muela de corindón. La resistencia al desgaste de los tubos de acero cerámicos se basa principalmente en la capa interna de corindón de unos pocos milímetros de espesor, con una dureza Mohs de 9, sólo superada por el diamante y el carburo de silicio. Entre todos los óxidos, su dureza es la más alta.
El tubo de acero cerámico resistente al desgaste con revestimiento interior se fabrica utilizando el método centrífugo de síntesis de alta temperatura autopropagable. El punto de fusión del corindón en el tubo de acero cerámico es de 2045 ℃. Debido a la estructura especial de la capa de corindón y la capa de acero por razones de proceso, el campo de tensión también es especial. A temperatura ambiente, la capa de cerámica está sometida a una tensión de compresión, mientras que la capa de acero está sometida a una tensión de tracción. Ambas se oponen y se unifican, formando un conjunto equilibrado. Sólo cuando la temperatura sube por encima de 400 ℃, debido a los diferentes coeficientes de dilatación térmica entre ambas, el nuevo campo de tensiones generado por la dilatación térmica anula el campo de tensiones existente en el tubo de acero cerámico, dando lugar a un estado de equilibrio libre entre la capa cerámica y la capa de acero. Cuando la temperatura sube a 900 ℃, el tubo de acero cerámico resistente al desgaste revestido se introduce en agua fría y se sumerge repetidamente. La capa compuesta no se agrieta ni colapsa, mostrando una resistencia al choque térmico sin igual en comparación con la cerámica ordinaria. Este rendimiento es muy útil en la construcción de ingeniería. Debido a que su capa exterior es de acero y a que la capa interior no se agrieta aunque se caliente, las bridas, los puertos de soplado, las puertas a prueba de explosiones, etc. pueden soldarse durante la construcción, y también pueden utilizarse métodos de soldadura directa para la conexión. Esto es mejor que los tubos de piedra fundida resistentes al desgaste, tubos de acero fundido resistentes al desgaste, tubos de acero resistentes al desgaste de tierras raras, tubos compuestos bimetálicos, tubos de plástico de acero, y tubos de caucho de acero, que no son fáciles de soldar o no se pueden soldar durante la construcción. El tubo de acero resistente al desgaste de cerámica con revestimiento interior tiene una buena resistencia mecánica al impacto, y la capa compuesta no se rompe o se cae durante el transporte, instalación, roscado, y la deformación por flexión de peso propio entre los dos soportes.

 

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