商品詳細
当社の熱交換器は、その高い熱交換効率、強い耐久性、省エネ、環境保護など多くの優れた製品品質により、化学処理、発電、空調システムなど多くの分野で広く深く使用されています。当社の熱交換器は、熱交換効率の向上、メンテナンス頻度の低減、エネルギー消費量の削減など多くの改善を達成し、お客様が製品やプロジェクトの運用効率を向上させ、歩留まり率を改善し、運用コストを削減するのに役立っています。このような変化を実現するために、当社は長期的な製品研究と技術改善を通じて、熱交換器の材料品質、製造工程、表面処理を改善、最適化してきました。同時に、技術ニーズ、市場からのフィードバック、製品改善提案についてお客様と定期的にコミュニケーションを図り、最新の市場ニーズと現在の市場のペインポイントを把握することで、カスタマイズ製品の加工能力を向上させています。
製品仕様
材質：高強度ステンレス鋼、チタン合金、アルミニウム合金など。
表面コーティングの種類：防錆コーティング、陽極酸化処理、コーティング保護など。
公差範囲：±0.01mm
加工方法：精密鍛造、CNC旋盤加工、CNCフライス加工など。
品質検査：超音波探傷、圧力検査、三次元測定器
製品独自のセールスポイント
セールスポイント1：現在の化学処理産業における低熱交換効率の問題に鑑み、当社は熱交換器に的を絞った調整を行いました。当社は熱交換器の構造設計を革新し、低熱交換効率の問題を革新的に解決しました。
セールスポイント2：現在の発電業界における設備耐久性の問題に鑑み、当社は熱交換器に的を絞った調整を行った。熱交換器の材料選定を革新し、機器の耐久性問題を革新的に解決しました。
セールスポイント3：現在の空調システムのエネルギー消費問題に鑑み、当社は熱交換器に的を絞った調整を行いました。当社は、熱交換器の省エネ設計を革新し、エネルギー消費問題を革新的に解決しました。
セールスポイント4：現在の食品加工業界の腐食問題に対応するため、当社は熱交換器に的を絞った調整を行いました。熱交換器の防錆性能を革新し、腐食問題を革新的に解決しました。
製品応用産業
化学処理：化学処理産業の熱交換プロジェクトでは、市場調査中に熱交換効率が低いという問題が見つかりました。この問題は、顧客の生産効率、メンテナンスコスト、製品品質に深刻な影響を与えた。そのため、当社は熱交換器製品に的を絞った調整を行いました。高い熱交換効率、強い耐久性、省エネと環境保護などの関連プロジェクトにおいて、お客様は当社の製品を使用することで、生産効率を向上させ、メンテナンスコストを削減し、製品の品質を向上させました。
発電：発電産業の熱交換プロジェクトでは、市場調査中に機器の耐久性の問題が見つかりました。この問題は、顧客の設備の運転安定性、メンテナンス頻度、エネルギー効率に深刻な影響を与えた。そのため、当社は熱交換器製品に的を絞った調整を行いました。高強度材料の選択、精密な製造、省エネと環境保護などの関連プロジェクトにおいて、顧客は当社の製品を使用することで、設備の運転安定性を向上させ、メンテナンス頻度を減らし、エネルギー効率を向上させた。
HVACシステムHVACシステムの熱交換プロジェクトでは、市場調査中にエネルギー消費の問題が見つかり、顧客の運転コスト、システム効率、環境への影響に深刻な影響を及ぼしました。そのため、当社は熱交換器製品に的を絞った調整を行った。高い熱伝導効率、省エネ設計、耐久保護などの関連プロジェクトにおいて、当社の顧客は当社の製品を使用し、運転コストを削減し、システム効率を向上させ、環境への影響を低減した。
食品加工食品加工業界の熱交換プロジェクトでは、市場調査中に腐食の問題が見つかり、顧客の設備寿命、メンテナンスコスト、製品の安全性に深刻な影響を及ぼしました。そのため、当社は熱交換器製品に的を絞った調整を行いました。高伝熱効率、防錆性能、高耐久性などの関連プロジェクトにおいて、お客様は弊社製品を採用し、設備寿命の向上、メンテナンスコストの削減、製品の安全性の向上を実現しました。
熱交換器は、物質間の高温流体の熱の一部を低温流体に伝達する熱伝達装置として、人々の日常生活や石油、化学、電力、医療、原子力、原子力産業などの産業で広く使用されています。ヒーター、コンデンサー、クーラーなど、独立した装置として使用できるほか、化学装置の熱交換器など、特定のプロセス装置の部品として使用することもできる。
特にエネルギー消費量の多い化学工業では、熱交換器は化学生産の熱交換・移動プロセスにおいて不可欠な設備であり、化学生産設備全体においてもかなりの割合を占めている。
熱交換器は、その機能から見ると、一方では、媒体の工業プロセスで必要とされる特定の温度を確保することであり、他方では、エネルギー利用を改善するための主要な装置でもあります。その構造形式によって、主にプレート式熱交換器、フローティングヘッド式熱交換器、固定管式プレート式熱交換器、U字管式熱交換器などがある。その中で、プレート式熱交換器を除き、他のタイプはシェル＆チューブ式熱交換器に属します。
シェル＆チューブ式熱交換器は、単位体積当たりの熱交換面積が大きく、熱交換効果が高く、構造が強固で、適応性が高く、製造プロセスが成熟しており、その他の利点があるため、最も一般的に使用されている代表的な熱交換器となっている。
シェル＆チューブ式熱交換器における熱交換チューブとチューブシートの接続
シェル＆チューブ式熱交換器では、熱交換チューブとチューブシートが熱交換器のチューブ側とシェル側を隔てる唯一の障壁となる。熱交換チューブとチューブシートの接続構造と接続品質は、熱交換器の品質と耐用年数を決定し、熱交換器の製造工程における重要なリンクとなる。
熱交換器の損傷や故障の多くは、熱交換チューブとチューブシートの接続部で発生する。接続部の品質は、化学装置や機器の安全性や信頼性にも直接影響します。したがって、シェル＆チューブ式熱交換器における熱交換チューブとチューブシートの接続工程は、熱交換器製造の品質保証システムにおける最も重要な管理リンクとなっている。現在、熱交換器の製造工程において、熱交換チューブとチューブシートの接続には、主に溶接、拡張、拡張＋溶接、接着＋拡張があります。
1.溶接
熱交換チューブとチューブシートを溶接で接続する場合、チューブシートの加工要件が低く、製造工程が簡単で、密閉性が高く、溶接、外観検査、メンテナンスが非常に便利です。現在、シェル＆チューブ式熱交換器の熱交換チューブとチューブシートの接続方法として最も広く使われている。溶接を行う場合、溶接継手のシール性と引き抜き強度を保証する強度溶接と、熱交換チューブとチューブシートの接続部のシール性だけを保証するシール溶接がある。強度溶接の性能には限界があり、振動が小さく隙間腐食がない場合にのみ適している。
溶接を使用する場合、熱交換チューブ間の距離は近すぎてはならず、そうでなければ熱の影響を受け、溶接の品質を保証することは容易ではありません。そうしないと、熱の影響を受けて溶接の品質が保証されにくくなります。同時に、管端には一定の距離を空けて、管端同士の溶接応力を軽減する必要があります。チューブシートから延びる熱交換チューブの長さは、その効果的な耐荷重を確保するために指定された要件を満たす必要があります。溶接方法としては、熱交換チューブとチューブシートの材質に応じて、アーク溶接、TIG溶接、CO2溶接などがある。TIG溶接は、設計圧力が高い熱交換器、設計温度が高い熱交換器、温度変化が大きい熱交換器、交互荷重がかかる熱交換器、薄いチューブシート熱交換器など、熱交換チューブとチューブシートの接続要求が高い熱交換器に適しています。
従来の溶接による接続方法では、チューブとチューブシートの穴の間に隙間があるため、隙間腐食や過熱が発生しやすく、また溶接部に発生する熱応力によって応力腐食や破損が発生することもあり、いずれも熱交換器の故障の原因となる。現在、国内の原子力産業、電力産業などで使用されている熱交換器では、熱交換チューブとチューブシートの接続に内孔溶接技術が使用され始めている。この接続方法は、熱交換チューブとチューブシートの端部溶接をチューブ束の内孔溶接に変更し、完全溶け込み形式を採用し、端部溶接の隙間をなくし、隙間腐食と応力腐食に対する耐性を向上させる。
耐振動疲労性が高く、高温・高圧に耐えることができ、溶接継手の機械的特性も良好である。継手は内部非破壊検査を受けることができ、溶接の内部品質を管理することができ、溶接の信頼性が向上する。しかし、内孔溶接技術は組み立てが難しく、溶接技術に対する要求が高く、製造と検査が複雑で、製造コストが比較的高い。熱交換器が高温・高圧・大型化するにつれて、その製造品質に対する要求はますます高くなっており、内孔溶接技術はより広く使用されるようになるだろう。
2.拡張
エキスパンションは、熱交換チューブとチューブシートを接続する伝統的な方法である。エキスパンション装置を使用し、チューブシートとチューブに弾性塑性変形を生じさせ、しっかりとはめ込んで強固な接続を形成し、密閉と引き剥がしに耐えるという目的を達成する。熱交換器の製造工程では、激しい振動、過度の温度変化、激しい応力腐食がない場合に適している。
現在使用されている膨張プロセスは、主に機械的圧延膨張と液圧膨張である。機械的圧延膨張は不均一であり、一旦管と管板との接続に不具合が生じると、膨張管で補修することは非常に困難である。液バッグ油圧膨張はコンピュータで制御され、精度が高く、膨張の気密性を均一かつ一定に保つことができ、接続の信頼性は機械的膨張よりも優れている。しかし、加工精度に対する要求が厳しく、緻密な接合部のエキスパンションの成功を保証することも難しい。また、失敗した場合、エキスパンションで修復することも難しい。
3.拡張＋溶接
温度と圧力が高く、熱変形、熱衝撃、熱腐食、流体圧力の作用がある場合、熱交換チューブとチューブシートの接続部は非常に損傷しやすい。膨張や溶接によって接続強度とシール要件を確保することは困難である。現在では、拡管＋溶接の方法が広く用いられている。拡管＋溶接構造は、管束の振動による溶接部の損傷を効果的に減衰させ、応力腐食や隙間腐食を効果的に除去し、接合部の耐疲労性を向上させ、熱交換器の耐用年数を延ばすことができる。単純な拡張溶接や強度溶接よりも高い強度と密閉性を持つ。通常の熱交換器では、通常「密着拡張＋強度溶接」の形式が採用されるが、運転条件の厳しい熱交換器では、「強度拡張＋シール溶接」の形式が必要となる。膨張＋溶接は、工程における膨張と溶接の順序によって、膨張が先で溶接が後と、溶接が先で膨張が後の2種類に分けられる。
(1)先に膨張してから溶接する 膨張時に使用する潤滑油は、継手の隙間に浸透し、溶接割れ、気孔などに非常に敏感で、溶接時の欠陥現象をより深刻にする。隙間に浸透した油汚れは洗浄が困難であるため、溶接前の膨張工程が採用され、機械的膨張工法は適さない。拡管法は耐圧性に劣るが、管と管板穴の隙間をなくすことができるので、管束の管口溶接部への振動を効果的に減衰させることができる。
しかし、従来の手動または機械的に制御された膨張方法では、均一な膨張要件を達成することはできません。一方、コンピュータ制御の膨張圧力を持つ液体バッグ膨張方法は、簡便かつ均一に膨張要件を達成することができます。溶接中、高温の溶融金属の影響により、ギャップ内のガスは加熱され、急速に膨張します。これらの高温高圧ガスは、漏出時に強度拡張のシール性能に一定のダメージを与えます。
(2) 溶接してから拡管する 溶接してから拡管する場合、第一の問題は管と管板の穴の精度と調整を制御することである。管と管板の穴の隙間がある値まで小さい場合、拡管工程は溶接継手の品質を損なわない。しかし、溶接部のせん断力に対する能力は比較的低いため、強度溶接の際、制御が要件を満たさない場合、過膨張不良や膨張による溶接継手の損傷を引き起こす可能性があります。
製造工程では、熱交換チューブの外径とチューブシートのチューブ穴の間に大きな隙間があり、各熱交換チューブの外径とチューブシートのチューブ穴の間の隙間は軸方向に沿って不均一である。溶接後、伸縮継手が完成したとき、継手の品質を確保するために、チューブの中心線とチューブシートのチューブ穴の中心線が一致していなければならない。隙間が大きいと、チューブの剛性が大きいため、過度の膨張変形によって溶接継手が損傷し、溶接がはんだ抜けすることさえある。
4.接着とエキスパンション・ジョイント
接着剤と伸縮継手の使用は、熱交換器内の熱交換チューブとチューブシートの接続部でしばしば発生する漏れや染み込みの問題を解決するのに役立ちます。接着部の作業条件に応じて接着剤を正しく選択することが重要です。プロセス実施時には、主に硬化圧力、硬化温度、膨張力など、熱交換器の構造やサイズと組み合わせてプロセスパラメータを選択し、製造プロセス中に厳密に制御する必要があります。このプロセスはシンプルで簡単、かつ信頼性が高い。それは企業の実際の使用で認められ、昇進の価値がある。
お客様事例
顧客背景
この製品が納入されたのは、ドイツの化学処理業界の化学装置メーカーです。同社は化学処理産業で、主な製品はリアクター、分離装置、熱交換器です。従業員数は800人、年間売上高は1億ユーロです。
顧客が直面する問題
この会社が現在直面している主な課題は、熱交換効率の低さ、設備の耐久性の低さ、エネルギー消費量の多さである。この問題は、同社の現在の経営状態において、設備の頻繁な故障、高いメンテナンスコスト、低い生産効率につながり、顧客満足度の低下、受注の減少、市場競争力の弱体化など、多くの連鎖反応を引き起こしている。
ソリューション
当社の熱交換器は、このお客様の上記3つの実問題に基づき、熱交換器の構造設計、材料選定、表面処理について、検査・分析および技術調整を実施し、熱交換器の伝熱効率、耐久性、耐食性に的を絞ったカスタマイズ調整を行い、熱交換効率の低さ、装置の耐久性の低さ、エネルギー消費量の多さを解決する革新的なソリューションを提供しました。
製品効果
お客様の実際のプロジェクト運用において、当社の熱交換器は、熱交換効率、機器の耐久性、エネルギー利用率の向上に実際に貢献し、機器の故障率、メンテナンスコスト、生産エネルギー消費量の削減に貢献しました。これらにより、お客様はプロジェクト実行中に、熱交換効率30%向上、設備故障率25%低減、エネルギー消費量20%低減を達成しました。
熱交換器に関するお問い合わせ先
についての詳細はこちら 熱交換器 またはカスタマイズされたソリューションをご希望の場合は、弊社までご連絡ください：
- 担当者:フランク
- テル: 86-510-82305188-8060
- モバイル: 86-18605101203
- メール[email protected]
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