Details zum Produkt

Unsere Wärmetauscher werden aufgrund ihrer hohen Wärmeübertragungseffizienz, ihrer Langlebigkeit, ihrer Energieeinsparung und ihres Umweltschutzes sowie vieler anderer hervorragender Produkteigenschaften in vielen Bereichen, wie z. B. der chemischen Verarbeitung, der Energieerzeugung und den HVAC-Systemen, eingesetzt. Unsere Wärmetauscher haben unseren Kunden geholfen, viele Verbesserungen zu erzielen, wie z. B. die Verbesserung der Wärmeaustausch-Effizienz, die Verringerung der Wartungshäufigkeit und die Reduzierung des Energieverbrauchs, was ihnen hilft, die Betriebseffizienz von Produkten und Projekten zu verbessern, die Ertragsrate zu erhöhen und die Betriebskosten zu senken. Um diese Veränderungen zu erreichen, hat unser Unternehmen die Materialqualität, den Herstellungsprozess und die Oberflächenbehandlung von Wärmetauschern durch langfristige Produktforschung und Technologieverbesserung verbessert und optimiert. Gleichzeitig kommunizieren wir regelmäßig mit unseren Kunden über technische Anforderungen, Marktfeedback und Produktverbesserungsvorschläge, um die neuesten Marktbedürfnisse und aktuellen Marktprobleme zu erfahren und so unsere kundenspezifischen Produktverarbeitungsmöglichkeiten zu verbessern.

 

Produktspezifikationen

Material: hochfester rostfreier Stahl, Titanlegierung, Aluminiumlegierung, etc.

Arten der Oberflächenbeschichtung: Korrosionsschutz, Eloxierung, Schutzbeschichtung usw.

Toleranzbereich: ±0,01 mm

Bearbeitungsmethoden: Präzisionsschmieden, CNC-Drehen, CNC-Fräsen, etc.

Qualitätsprüfung: Ultraschallprüfung, Druckprüfung, Drei-Koordinaten-Messgerät

Alleinstellungsmerkmale des Produkts

Verkaufsargument 1: Angesichts des Problems der geringen Wärmeaustauschleistung in der chemischen Verarbeitungsindustrie hat unser Unternehmen gezielte Anpassungen am Wärmetauscher vorgenommen. Unser Unternehmen hat das strukturelle Design des Wärmetauschers erneuert und das Problem der geringen Wärmeaustauscheffizienz innovativ gelöst.

Verkaufsargument 2: Angesichts des Problems der Langlebigkeit der Anlagen in der derzeitigen Energieerzeugungsbranche hat unser Unternehmen gezielte Anpassungen am Wärmetauscher vorgenommen. Unser Unternehmen hat die Materialauswahl des Wärmetauschers erneuert und das Problem der Langlebigkeit der Anlage innovativ gelöst.

Verkaufsargument 3: Im Hinblick auf das Energieverbrauchsproblem des derzeitigen HVAC-Systems hat unser Unternehmen den Wärmetauscher gezielt angepasst. Unser Unternehmen hat das energiesparende Design des Wärmetauschers erneuert und das Energieverbrauchsproblem innovativ gelöst.

Verkaufsargument 4: Als Reaktion auf das Korrosionsproblem in der Lebensmittelindustrie hat unser Unternehmen gezielte Anpassungen am Wärmetauscher vorgenommen. Unser Unternehmen hat die Anti-Korrosions-Leistung von Wärmetauschern erneuert und das Korrosionsproblem innovativ gelöst.

Produktanwendung Industrie

Chemische Verarbeitung: Bei einem Wärmeaustauschprojekt in der chemischen Verarbeitungsindustrie haben wir bei der Marktforschung das Problem der geringen Wärmeaustauschleistung festgestellt. Dieses Problem beeinträchtigte die Produktionseffizienz, die Wartungskosten und die Produktqualität der Kunden erheblich. Daher nahm unser Unternehmen gezielte Anpassungen am Produkt Wärmetauscher vor. Im Rahmen von Projekten, bei denen es um hohe Wärmeübertragungseffizienz, lange Lebensdauer, Energieeinsparung und Umweltschutz ging, setzten unsere Kunden unsere Produkte ein und verbesserten so die Produktionseffizienz, reduzierten die Wartungskosten und verbesserten die Produktqualität.

Stromerzeugung: Im Rahmen des Wärmeaustauschprojekts der Stromerzeugungsindustrie stießen wir bei der Marktforschung auf das Problem der Haltbarkeit der Anlagen. Dieses Problem beeinträchtigte ernsthaft die Betriebsstabilität, die Wartungshäufigkeit und die Energieeffizienz der Anlagen der Kunden. Daher nahm unser Unternehmen gezielte Anpassungen am Produkt Wärmetauscher vor. In damit verbundenen Projekten, wie z. B. Auswahl hochfester Materialien, Präzisionsfertigung, Energieeinsparung und Umweltschutz, setzten unsere Kunden unsere Produkte ein, wodurch die Betriebsstabilität der Anlagen verbessert, die Wartungshäufigkeit verringert und die Energieeffizienz erhöht wurde.

HLK-System: Bei dem Wärmetauscherprojekt für HLK-Anlagen stellten wir bei der Marktforschung das Problem des Energieverbrauchs fest, das die Betriebskosten des Kunden, die Systemeffizienz und die Umweltauswirkungen erheblich beeinträchtigte. Daher nahm unser Unternehmen gezielte Anpassungen am Produkt Wärmetauscher vor. Bei verwandten Projekten, wie z. B. hohe Wärmeübertragungseffizienz, energiesparendes Design und dauerhafter Schutz, setzten unsere Kunden unsere Produkte ein, wodurch die Betriebskosten gesenkt, die Systemeffizienz verbessert und die Umweltauswirkungen verringert wurden.

Lebensmittelverarbeitung: Bei einem Wärmetauscherprojekt in der Lebensmittelindustrie stießen wir bei der Marktforschung auf das Problem der Korrosion, das die Lebensdauer der Anlagen, die Wartungskosten und die Produktsicherheit des Kunden stark beeinträchtigte. Daher nahm unser Unternehmen gezielte Anpassungen am Produkt Wärmetauscher vor. Im Rahmen von Projekten, bei denen es auf hohe Wärmeübertragungseffizienz, Korrosionsschutz und Langlebigkeit ankam, setzten unsere Kunden unsere Produkte ein, wodurch die Lebensdauer der Anlagen erhöht, die Wartungskosten gesenkt und die Produktsicherheit verbessert wurde.

Als Wärmeübertragungsgerät, das einen Teil der Wärme der heißen Flüssigkeit zwischen den Materialien auf die kalte Flüssigkeit überträgt, ist der Wärmetauscher im täglichen Leben der Menschen und in Branchen wie der Erdöl-, Chemie-, Energie-, Medizin-, Atom- und Kernindustrie weit verbreitet. Er kann als eigenständiges Gerät verwendet werden, z. B. als Heizgerät, Kondensator, Kühler usw.; er kann auch als Bestandteil bestimmter Prozessanlagen verwendet werden, z. B. als Wärmetauscher in einigen chemischen Anlagen.
Vor allem in der chemischen Industrie mit hohem Energieverbrauch sind Wärmetauscher unverzichtbare Ausrüstungen im Wärmeaustausch- und -übertragungsprozess der chemischen Produktion, und sie machen auch einen beträchtlichen Teil der gesamten chemischen Produktionsausrüstung aus.
Aus der Sicht seiner Funktion ist der Wärmetauscher einerseits die Gewährleistung der für den industriellen Prozess erforderlichen spezifischen Temperatur des Mediums, andererseits ist er auch das wichtigste Gerät zur Verbesserung der Energieausnutzung. Nach seiner Bauform unterscheidet man hauptsächlich Plattenwärmetauscher, Schwimmkopfwärmetauscher, Festrohrplattenwärmetauscher und U-Rohr-Wärmetauscher usw. Mit Ausnahme der Plattenwärmetauscher gehören die anderen Typen zu den Rohrbündelwärmetauschern.
Da der Rohrbündelwärmetauscher eine große Wärmeaustauschfläche pro Volumeneinheit, einen guten Wärmeaustauscheffekt, eine robuste Struktur, eine hohe Anpassungsfähigkeit, ein ausgereiftes Herstellungsverfahren und andere Vorteile aufweist, ist er der am häufigsten verwendete typische Wärmetauscher.
Verbindung zwischen Wärmetauscherrohren und Rohrböden in Rohrbündelwärmetauschern
In Rohrbündelwärmetauschern sind Wärmetauscherrohre und Rohrböden die einzige Barriere zwischen der Rohrseite und der Mantelseite des Wärmetauschers. Die Verbindungsstruktur und die Verbindungsqualität zwischen den Wärmetauscherrohren und den Rohrböden bestimmen die Qualität und die Lebensdauer des Wärmetauschers, was ein entscheidendes Glied im Herstellungsprozess des Wärmetauschers ist.
Die meisten Schäden und Ausfälle von Wärmetauschern treten an den Verbindungen zwischen den Wärmetauscherrohren und Rohrböden auf. Die Qualität der Verbindungsstellen wirkt sich auch direkt auf die Sicherheit und Zuverlässigkeit der chemischen Anlagen und Geräte aus. Daher ist der Verbindungsprozess zwischen den Wärmetauscherrohren und Rohrböden in Rohrbündelwärmetauschern zum kritischsten Kontrollglied im Qualitätssicherungssystem der Wärmetauscherherstellung geworden. Gegenwärtig umfasst die Verbindung zwischen Wärmetauscherrohren und Rohrböden bei der Herstellung von Wärmetauschern hauptsächlich: Schweißen, Aufweiten, Aufweiten plus Schweißen und Kleben plus Aufweiten.
1. Schweißen
Wenn das Wärmetauscherrohr und der Rohrboden durch Schweißen verbunden werden, sind die Anforderungen an die Verarbeitung des Rohrbodens gering, der Herstellungsprozess ist einfach, die Abdichtung ist gut und das Schweißen, die Kontrolle des Aussehens und die Wartung sind sehr bequem. Dies ist derzeit die am weitesten verbreitete Verbindungsmethode für das Wärmetauscherrohr und den Rohrboden im Rohrbündelwärmetauscher. Beim Schweißen unterscheidet man zwischen dem Festigkeitsschweißen, das die Dichtheit und Abreißfestigkeit der Schweißverbindung gewährleistet, und dem Dichtungsschweißen, das nur die Dichtheit der Verbindung zwischen Wärmetauscherrohr und Rohrboden gewährleistet. Die Leistung des Festigkeitsschweißens ist begrenzt und eignet sich nur für Fälle mit geringen Vibrationen und ohne Spaltkorrosion.
Beim Schweißen darf der Abstand zwischen den Wärmetauscherrohren nicht zu gering sein, da er sonst durch die Hitze beeinträchtigt wird und die Qualität der Schweißnaht nicht mehr gewährleistet werden kann. Gleichzeitig sollte an den Rohrenden ein gewisser Abstand gelassen werden, um die Schweißspannung zwischen den Rohren zu verringern. Die Länge des Wärmetauscherrohrs, das aus dem Rohrboden herausragt, muss den festgelegten Anforderungen entsprechen, um seine effektive Tragfähigkeit zu gewährleisten. Die Schweißverfahren können je nach Material des Wärmetauscherrohrs und des Rohrbodens durch Lichtbogenschweißen, WIG-Schweißen, CO2-Schweißen usw. ausgeführt werden. Das WIG-Schweißen eignet sich für Wärmetauscher mit hohen Anforderungen an die Verbindung zwischen Wärmetauscherrohren und Rohrböden, z. B. Wärmetauscher mit hohem Auslegungsdruck, hoher Auslegungstemperatur, großen Temperaturschwankungen und Wärmetauschern mit wechselnden Belastungen, dünne Rohrbodenwärmetauscher usw.
Herkömmliche Schweißverbindungen sind anfällig für Spaltkorrosion und Überhitzung aufgrund des Spalts zwischen dem Rohr und dem Loch im Rohrboden, und die an der Schweißverbindung erzeugten thermischen Spannungen können ebenfalls zu Spannungskorrosion und Schäden führen, was wiederum zum Versagen des Wärmetauschers führt. Gegenwärtig wird bei Wärmetauschern, die in der heimischen Nuklearindustrie, der Energiewirtschaft und anderen Industriezweigen eingesetzt werden, für die Verbindung zwischen Wärmetauscherrohren und Rohrböden die Technologie des Innenlochschweißens eingesetzt. Bei dieser Verbindungsmethode wird die Endschweißung von Wärmetauscherrohren und Rohrböden durch die Innenlochschweißung von Rohrbündeln ersetzt, die Form der vollen Durchdringung angenommen, der Spalt der Endschweißnähte beseitigt und die Widerstandsfähigkeit gegen Spaltkorrosion und Spannungskorrosion verbessert.
Sie hat eine hohe Schwingungsfestigkeit, kann hohen Temperaturen und hohem Druck standhalten und hat gute mechanische Eigenschaften der Schweißverbindungen; die Verbindungen können intern zerstörungsfrei geprüft werden, die interne Qualität der Schweißnaht kann kontrolliert werden, und die Zuverlässigkeit der Schweißnaht wird verbessert. Die Technologie des Innenlochschweißens ist jedoch schwierig zu montieren, stellt hohe Anforderungen an die Schweißtechnik, ist komplex in der Herstellung und Prüfung und hat relativ hohe Herstellungskosten. Mit der Entwicklung von Wärmetauschern hin zu hohen Temperaturen, hohem Druck und großen Abmessungen werden die Anforderungen an die Fertigungsqualität immer höher, und die Innenlochschweißtechnik wird immer häufiger eingesetzt.
2. Erweiterung
Die Expansion ist eine traditionelle Methode zur Verbindung von Wärmetauscherrohren und Rohrböden. Dabei wird eine Expansionsvorrichtung verwendet, um den Rohrboden und das Rohr elastisch-plastisch zu verformen und eine feste Verbindung herzustellen, die den Zweck der Abdichtung erfüllt und dem Abziehen widersteht. Bei der Herstellung von Wärmetauschern eignet sich die Aufweitung für Situationen ohne starke Vibrationen, übermäßige Temperaturschwankungen und starke Spannungskorrosion.
Die derzeit verwendeten Expansionsverfahren sind hauptsächlich das mechanische Walzdehnen und das hydraulische Expandieren. Die mechanische Walzdehnung ist ungleichmäßig, und wenn die Verbindung zwischen dem Rohr und dem Rohrboden versagt, ist es sehr schwierig, sie mit Dehnungsrohren zu reparieren; die hydraulische Dehnung mit Flüssigkeitsbeuteln wird von einem Computer mit hoher Präzision gesteuert und kann sicherstellen, dass die Dichtheit der Dehnung gleichmäßig und konsistent ist, und die Zuverlässigkeit der Verbindung ist besser als die der mechanischen Dehnung. Allerdings bestehen strenge Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit, und es ist auch schwierig, den Erfolg der Dehnung bei dichten Verbindungen zu gewährleisten. Im Falle eines Versagens ist es auch schwierig, die Verbindung durch Dehnung zu reparieren.
3. Expansion plus Schweißen
Bei hohen Temperaturen und Drücken und unter dem Einfluss von thermischer Verformung, Temperaturschock, thermischer Korrosion und Flüssigkeitsdruck kann die Verbindung zwischen dem Wärmetauscherrohr und dem Rohrboden sehr leicht beschädigt werden. Es ist schwierig, die Verbindungsfestigkeit und die Dichtungsanforderungen durch Ausdehnung oder Schweißen zu gewährleisten. Gegenwärtig ist die Methode des Ausdehnens und Schweißens weit verbreitet. Die Expansions- und Schweißkonstruktion kann die durch die Vibration des Rohrbündels verursachten Schäden an der Schweißnaht wirksam dämpfen, Spannungs- und Spaltkorrosion wirksam beseitigen und die Ermüdungsfestigkeit der Verbindung verbessern, wodurch sich die Lebensdauer des Wärmetauschers erhöht. Sie hat eine höhere Festigkeit und Dichtigkeit als das einfache Expansions- oder Festigkeitsschweißen. Für gewöhnliche Wärmetauscher wird in der Regel die Form "Klebeexpansion + Festigkeitsschweißen" gewählt, während Wärmetauscher mit rauen Betriebsbedingungen die Form "Festigkeitsexpansion + Dichtungsschweißen" erfordern. Expansions- und Schweißverfahren lassen sich je nach der Reihenfolge der Expansion und des Schweißens in zwei Typen unterteilen: zuerst Expansion und dann Schweißen und zuerst Schweißen und dann Expansion.
(1) Erst ausdehnen und dann schweißen Das bei der Ausdehnung verwendete Schmieröl dringt in den Fugenspalt ein und ist sehr empfindlich für Schweißrisse, Poren usw., was das Auftreten von Fehlern beim Schweißen verschlimmert. Das Öl und der Schmutz, die in den Spalt eindringen, lassen sich nur schwer reinigen, so dass das Expansionsverfahren vor dem Schweißen angewendet wird und die mechanische Expansionsmethode nicht geeignet ist. Obwohl das Expansionsverfahren nicht druckfest ist, kann es den Spalt zwischen dem Rohr und dem Loch im Rohrboden beseitigen und so die Vibration des Rohrbündels zum Schweißteil der Rohrmündung wirksam dämpfen.
Mit der herkömmlichen manuellen oder mechanisch gesteuerten Ausdehnungsmethode kann die erforderliche gleichmäßige Ausdehnung jedoch nicht erreicht werden, während die Flüssigkeitsbeutel-Ausdehnungsmethode mit computergesteuertem Ausdehnungsdruck die erforderliche Ausdehnung bequem und gleichmäßig erreichen kann. Während des Schweißens wird das Gas im Spalt durch den Einfluss des geschmolzenen Hochtemperaturmetalls erhitzt und dehnt sich schnell aus. Diese Hochtemperatur- und Hochdruckgase verursachen beim Austreten gewisse Schäden an der Dichtungsleistung der Festigkeitserweiterung.
(2) Erst schweißen und dann aufweiten Beim Schweißen vor dem Aufweiten besteht das Hauptproblem in der Kontrolle der Genauigkeit und der Abstimmung zwischen dem Rohr und dem Loch im Rohrboden. Wenn der Spalt zwischen dem Rohr und dem Loch im Rohrboden bis zu einem bestimmten Wert klein ist, beeinträchtigt der Aufweitungsprozess die Qualität der Schweißverbindung nicht. Die Fähigkeit der Schweißnaht, Scherkräften standzuhalten, ist jedoch relativ gering, so dass es beim Festigkeitsschweißen, wenn die Kontrolle nicht den Anforderungen entspricht, zu einem Überdehnungsversagen oder zu einer Beschädigung der Schweißnaht aufgrund der Dehnung kommen kann.
Während des Herstellungsprozesses gibt es einen großen Spalt zwischen dem Außendurchmesser des Wärmetauscherrohrs und dem Rohrloch des Rohrbodens, und der Spalt zwischen dem Außendurchmesser jedes Wärmetauscherrohrs und dem Rohrloch des Rohrbodens ist in axialer Richtung ungleichmäßig. Wenn der Kompensator nach dem Schweißen fertiggestellt ist, muss die Mittellinie des Rohrs mit der Mittellinie des Rohrlochs des Rohrbodens übereinstimmen, um die Qualität der Verbindung zu gewährleisten. Ist der Spalt groß, wird die Schweißnaht aufgrund der großen Steifigkeit des Rohrs durch übermäßige Dehnungsverformung beschädigt und die Schweißnaht kann sogar entlöten.
4. Verleimung und Dehnungsfuge
Die Verwendung von Klebstoff und Kompensatoren hilft bei der Lösung von Leckage- und Sickerproblemen, die häufig an der Verbindung zwischen dem Wärmetauscherrohr und dem Rohrboden im Wärmetauscher auftreten. Es ist wichtig, den Klebstoff entsprechend den Arbeitsbedingungen der geklebten Teile richtig auszuwählen. Bei der Durchführung des Prozesses sollten die Prozessparameter in Kombination mit der Struktur und Größe des Wärmetauschers ausgewählt werden, vor allem der Aushärtungsdruck, die Aushärtungstemperatur, die Expansionskraft usw., und während des Produktionsprozesses streng kontrolliert werden. Dieses Verfahren ist einfach, leicht und zuverlässig. Es hat sich in der Praxis der Unternehmen bewährt und hat einen hohen Werbewert.

Kundenfall

Kundenhintergrund

Das Unternehmen, für das dieses Produkt hergestellt wurde, ist ein Unternehmen für chemische Ausrüstung in der chemischen Verarbeitungsindustrie in Deutschland. Das Unternehmen ist in der chemischen Verarbeitungsindustrie tätig, und seine Hauptprodukte sind Reaktoren, Trennanlagen und Wärmetauscher. Es hat 800 Mitarbeiter und einen Jahresumsatz von 100 Millionen Euro.

 

Probleme, mit denen die Kunden konfrontiert sind

Die größten Herausforderungen, mit denen dieses Unternehmen derzeit konfrontiert ist, sind die geringe Effizienz des Wärmeaustauschs, die schlechte Haltbarkeit der Anlagen und der hohe Energieverbrauch. Dieses Problem hat zu häufigen Anlagenausfällen, hohen Wartungskosten und einer geringen Produktionseffizienz in der derzeitigen Geschäftslage des Unternehmens geführt, was viele Kettenreaktionen, wie z. B. sinkende Kundenzufriedenheit, geringere Aufträge und geschwächte Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt, zur Folge hatte.

 

Lösung

Auf der Grundlage der drei oben genannten tatsächlichen Probleme dieses Kunden hat unser Wärmetauscher Inspektionen und Analysen durchgeführt und technische Anpassungen am strukturellen Design, der Materialauswahl und der Oberflächenbehandlung des Wärmetauschers vorgenommen und gezielte kundenspezifische Anpassungen an der Wärmeübertragungseffizienz, der Haltbarkeit und der Korrosionsbeständigkeit des Wärmetauschers vorgenommen.

 

Produkt Wirkung

In der Praxis haben unsere Wärmetauscher den Kunden geholfen, die Effizienz des Wärmeaustauschs, die Lebensdauer der Anlagen und die Energienutzung zu verbessern und die Ausfallrate der Anlagen, die Wartungskosten und den Energieverbrauch in der Produktion zu senken. Dadurch konnten die Kunden während der Projektdurchführung eine Steigerung der Wärmeaustauscheffizienz um 30%, eine Verringerung der Ausfallrate der Anlagen um 25% und eine Verringerung des Energieverbrauchs um 20% erreichen.

 

Kontaktinformationen für Anfragen zu Wärmetauschern

Für weitere Informationen über Wärmetauscher oder um maßgeschneiderte Lösungen zu erhalten, kontaktieren Sie uns bitte:

  • Kontaktperson: Frank
  • Tel.: 86-510-82305188-8060
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