Präzisionsgefertigte, gefräste, gebohrte und gestanzte Metallteile

Produktspezifikationen

Material: hochfester legierter Stahl, Aluminiumlegierung, Titanlegierung, etc.

Oberflächenbeschichtung: Eloxierung, Verzinkung, Verchromung usw.

Toleranzbereich: ±0,005 mm

Bearbeitungsmethoden: CNC-Drehen, CNC-Fräsen, Schleifen, etc.

Qualitätsprüfung: Drei-Koordinaten-Messgerät, Ultraschallprüfgerät

Strukturelle Konstruktionsspezifikationen für bearbeitete Teile
1. Achten Sie darauf, die Größe des Rohlings zu reduzieren
2. Die bearbeitete Oberfläche und die unbearbeitete Oberfläche sollten nicht bündig sein.
3. Reduzieren Sie die Länge der bearbeiteten Fläche
4. Flächen mit unterschiedlicher Bearbeitungsgenauigkeit sollten getrennt werden
5. Ändern Sie Teile mit komplexen Formen in Baugruppen für eine einfache Verarbeitung
6. Vermeiden Sie unnötige Präzisionsanforderungen
7. Das Werkzeug kann leicht in die Bearbeitungsfläche ein- oder austreten
8. Vermeiden Sie die Bearbeitung von geschlossenen Räumen
9. Vermeiden Sie, dass das Werkzeug nicht an das Werkstück herankommt.
10. Verwenden Sie keine Teilestrukturen, die nicht für die Werkzeugform geeignet sind.
11. Berücksichtigen Sie die Auswirkungen von Gussfehlern
12. Vermeiden Sie die kombinierte Verarbeitung von mehreren Teilen
13. Komplex Die Bearbeitungsfläche sollte eher auf der Außenfläche als auf der Innenfläche gestaltet werden
14. Vermeiden Sie das Anfasen von Teilen mit komplexen Formen
15. Vermeiden Sie den Stopfensitz von unrunden Teilen
16. Vermeiden Sie unnötige Nachbearbeitungen
17. Vermeiden Sie nicht klemmbare Teilestrukturen
18. Vermeiden Sie Teilestrukturen ohne Messung der Grundflächen
19. Vermeiden Sie Stöße und Vibrationen während der Bearbeitung
20. Vermeiden Sie das Bohren auf schrägen Flächen
21. Der Boden des Durchgangslochs sollte nicht teilweise ungebohrt sein
22. Reduzieren Sie die Anzahl der Werkzeuge, die für die Bearbeitung desselben Teils verwendet werden
23. Vermeiden Sie eine Mehrfachbefestigung während der Bearbeitung
24. Vergewissern Sie sich, dass das Teil mehrere Teile auf einmal bearbeitet werden kann

Akzeptanzanforderungen für Teile in der mechanischen Bearbeitung
I. Anforderungen an die Akzeptanz
1. Prüfung des Aussehens
(1) Prüfen Sie, ob die Oberfläche der bearbeiteten Teile den Anforderungen der Zeichnungen entspricht.
(2) Prüfen Sie, ob die Oberfläche der bearbeiteten Teile beschädigt, verrostet oder verbeult ist und ob die Gewindeform und der Winkel korrekt sind.
(3) Wenn die oben genannten Probleme festgestellt werden, sollten ausführliche Aufzeichnungen zu Referenzzwecken angefertigt werden.
2. Abnahme der Menge
(1) Auf der Grundlage des Liefervertrags und des Verarbeitungsbelegs sind Material, Spezifikationen und Menge der verarbeiteten Teile anhand der Zeichnungen streng zu prüfen und jedes Teil zu kontrollieren und zu verifizieren.
(2) Führen Sie ein Protokoll über die Mengenabnahme unter Angabe des Abnahmeortes, der Uhrzeit, der Teilnehmer, der Art, der Produktbezeichnung sowie der erwarteten und der tatsächlichen Menge.
3. Qualitätsabnahme
(1) Die Montage muss streng nach den Vorschriften und Verfahren erfolgen, die in den allgemeinen Montagezeichnungen vorgeschrieben sind.
(2) Bei der Qualitätsabnahme sollten sorgfältige Aufzeichnungen geführt werden. Bei Qualitätsproblemen mit den verarbeiteten Teilen sollten die Einzelheiten der auslagernden Verarbeitungseinheit schriftlich mitgeteilt werden. Entscheiden Sie je nach Situation, ob die Teile zurückgeschickt oder ausgetauscht werden sollen.
(3) Wenn besondere Anforderungen bestehen, kann die Verarbeitungseinheit zur gemeinsamen Abnahme und Montage hinzugezogen werden, und das Abnahmedokument kann erst unterzeichnet werden, wenn die Anlage qualifiziert ist.

Drehen und Fräsen ist ein Verfahren der mechanischen Bearbeitung, das die Eigenschaften der beiden Methoden Drehen und Fräsen kombiniert. Es wird in der Regel zur Herstellung komplexer Teile verwendet, insbesondere in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Präzisionsmaschinenindustrie. Durch Drehen und Fräsen können hochpräzise und komplex geformte Werkstücke hergestellt werden, was die Produktionseffizienz und die Bearbeitungsqualität verbessert. Beim Drehen und Fräsen wird das Werkstück auf der Drehachse der Werkzeugmaschine fixiert, während das Werkzeug auf dem Arbeitstisch der Werkzeugmaschine befestigt wird. Das Werkzeug kann sich entlang mehrerer Achsen bewegen, um eine koordinierte Mehrachsenbearbeitung zu erreichen. Durch die Steuerung von Position und Geschwindigkeit des Schneidwerkzeugs ist es möglich, das Werkstück genau zu schneiden und so die gewünschte Form und Größe zu erhalten. Die Dreh- und Fräsbearbeitung hat die folgenden Vorteile:
1. Hohe Präzision: Durch Drehen und Fräsen können hochpräzise Bearbeitungsanforderungen erfüllt werden, wobei die Bearbeitungsgenauigkeit den Mikrometerbereich erreicht.
2. Bearbeitung komplexer Formen: Durch Drehen und Fräsen können komplexe Formen und Strukturen bearbeitet werden, z. B. gekrümmte Oberflächen, Löcher, Vorsprünge usw.
3. Verbessern Sie die Produktionseffizienz: Drehen und Fräsen können koordinierte Mehrachsenbearbeitung erreichen, die Bearbeitungszeit und Zwischenglieder reduzieren und die Produktionseffizienz verbessern.
4. Stabile Qualität: Während des Dreh- und Fräsprozesses können die relative Position und Geschwindigkeit des Werkzeugs und des Werkstücks präzise gesteuert werden, um die Stabilität der Bearbeitungsqualität zu gewährleisten.
5. Geeignet für verschiedene Materialien: Drehen und Fräsen können für die Bearbeitung verschiedener Materialien wie Metalle, Kunststoffe, Keramik usw. eingesetzt werden. Allerdings gibt es auch einige Einschränkungen beim Drehen und Fräsen, wie z. B. hohe Ausrüstungskosten und die Möglichkeit der Verformung des Werkstücks durch die während des Bearbeitungsprozesses erzeugte Wärme. Bei der Wahl der Dreh- und Fräsbearbeitung ist es daher notwendig, die tatsächlichen Bedürfnisse und Bedingungen umfassend zu berücksichtigen.

Verarbeitungsschritte:

Schritt 1:
Spannen Sie zunächst das Werkstück in das Drehfutter ein und führen Sie die Oberflächenbearbeitung durch, indem Sie das Werkzeug vertikal auf der X-Achse bewegen, während sich das Werkstück dreht.
Schritt 2:
Als nächstes erfolgt die Schruppbearbeitung des Werkstückdurchmessers. Dazu wird das Werkzeug vertikal entlang der Z-Achse bewegt. Darüber hinaus können Sie sehen, dass auch kleinere Durchmesser in den Teilen bearbeitet wurden.
Schritt 3:
Nach der Auswahl eines Gewindeschneidwerkzeugs für den Werkzeugwechsel wird die Gewindebearbeitung am kleinen Durchmesser des Werkstücks durchgeführt. Dies wird erreicht, indem das Werkzeug vertikal entlang der Z-Achse bewegt wird, um
Schritt 4:
Der nächste Schritt ist das Fräsen mit einem flachen Schaftfräser mit Rotationsbewegung als "angetriebenes" Werkzeug. Dieses Werkzeug bearbeitet eine Ebene auf der zylindrischen Kontur des Werkstücks.
Schritt 5:
Nachdem Sie eine Ebene auf der zylindrischen Kontur des Teils bearbeitet haben, bohren Sie Löcher, um Löcher zu erzeugen. Sie werden feststellen, dass der Bohrer eine eigene Drehbewegung relativ zu den Teilen hat. Das Teil hat aufgehört, sich zu drehen!
Schritt 6:
Als Nächstes sehen Sie, dass ein Gewindewerkzeug ausgewählt wurde, um das Gewindeschneiden in der Bohrung durchzuführen. Dies ist ebenfalls ein Schneidwerkzeug, das eine eigene Rotation relativ zum Werkstück hat.
Schritt 7:
Auf dem letzten Bild ist der Bohrer nun bereit, eine Reihe von peripheren Löchern auf dem Flansch des Teils zu bearbeiten. In diesem Fall dient das Drehfutter als Indexierungsvorrichtung, um die Teile im richtigen Winkel zu positionieren.

Die automatische Stanztechnik ist ein notwendiges technisches Mittel zur Senkung der Kosten für das Stanzen von Metallteilen. Die vollautomatische Stanzstraße ist eine groß angelegte dreidimensionale integrierte Produktionslinie, die die Qualität der Metallteileverarbeitung während des Gebrauchs effektiv verbessern und eine stadtweite Automatisierung bei der Verarbeitung von Teilen erreichen kann. Sie verbessert die Effizienz der Teileverarbeitung, verringert den Bedarf an Rohstoffen und reduziert die Arbeitsbelastung der Arbeiter, was zu einer erheblichen Steigerung des Gewinns führt, den die Hersteller bei der Produktion von Metallteilen erzielen. Daher wird in diesem Artikel die Anwendung vollautomatischer Stanzstraßen in der Stanzbearbeitung von Metallteilen untersucht.

Diskussion über vollautomatisches Stanzen
Das Stanzen war ursprünglich die am weitesten verbreitete Produktionsmethode in der industriellen Fertigung und ist in der Metallteilefertigung in Branchen wie Haushaltsgeräte, Kommunikation, Autoreparatur und IT weit verbreitet. Gegenwärtig verwenden die meisten Hersteller von Metallteilen immer noch die traditionellen Metallbearbeitungsmethoden, bei denen die Teile manuell zugeführt werden. Mit dieser Methode ist es nicht nur schwierig, eine hohe Produktionseffizienz bei der Verarbeitung von Metallteilen zu erreichen, sie birgt auch gewisse Sicherheitsrisiken. Es erfordert eine große Anzahl von Mitarbeitern, die zusammenarbeiten müssen, um die Arbeit zu erledigen. Daher erfordert diese Methode eine hohe Arbeitsbelastung der Arbeitnehmer. Mit der kontinuierlichen Reform des Bildungssystems hat sich auch das kulturelle Niveau der Arbeitskräfte erheblich verbessert, und die Arbeitskosten sind weiter gestiegen. Professionelle Talente mit starken Arbeitsfähigkeiten sind rar, und eine große Menge an Verschwendung von Humanressourcen wird den Kostenverbrauch der Hersteller erhöhen, was zu einem Rückgang ihres wirtschaftlichen Nutzens führt.

Das Aufkommen vollautomatischer Stanzanlagen hat die Probleme der traditionellen manuellen Stanzproduktion mit Einzelmaschinenbeschickung perfekt gelöst. Sie reduziert nicht nur die Anzahl der Arbeiter, sondern senkt auch die Produktionskosten der Hersteller, was ein unausweichlicher Trend für die zukünftige Entwicklung der Stanztechnik ist. In den letzten Jahren ist die Technologie der Industrieroboter aufgrund der kontinuierlichen Entwicklung und des Fortschritts der Informationstechnologie und der elektronischen Technologie immer ausgereifter geworden. In vielen Industrieländern ist es gelungen, vollautomatische Stanzanlagen für die Stanzbearbeitung von Metallteilen im Produktionsprozess effektiv einzusetzen. Es ist erwiesen, dass vollautomatische Stanzanlagen eine wichtige Rolle und Bedeutung bei der Stanzverarbeitung von weiteren Metallen spielen.

Einführung in 2 vollautomatische Stanzproduktionslinien
Bei der vollautomatischen Stanzstraße handelt es sich um eine groß angelegte automatische Stanzstraße, in der verschiedene Technologien integriert sind und in der mehrere Präzisionspressen gleichzeitig arbeiten. Die Verarbeitung und der Transport des Rohmaterials kann durch motorbetriebene Roboterarme erfolgen, während die Rolle der feldbusgesteuerten Roboterarme und der großen Präzisionspressen darin besteht, Fehler vor Ort zu überwachen und zu diagnostizieren, um eine vollautomatische Stanzfertigungslinie während der Produktion von Metallteilen zu erreichen. In der folgenden Abbildung sind zum Beispiel die beiden Hauptmaschinen mit Metallteilen für die Stanzbearbeitung verbunden. Die vollautomatische Roboter-Stanzanlage besteht hauptsächlich aus doppelten Materialaustausch- und Zuführungsvorrichtungen, großen Präzisionspressen, 3D-Roboterarm-Zuführungsvorrichtungen, servogetriebenen Halbzuführungsvorrichtungen usw.
Das Prinzip und die Anwendung der vollautomatischen Stanztechnik für 3 Metallteile
3.1 Automatischer Austausch und Zuführung von doppeltem Akkumulationsmaterial

Während des Prozesses des automatischen Austauschs und der Zuführung verwendet dieses Gerät hauptsächlich die Methode der Trennung des Werkstücks vom Material, um das Material genau an die vorgesehene Position zu transportieren, so dass das dreidimensionale Zuführungssystem das Werkstück schrittweise auf die Form bewegen kann. Beim Stanzen von Metallteilen besteht das dreidimensionale Vorschubsystem hauptsächlich aus zwei Teilen: einer automatischen Vorrichtung für den doppelten Materialaustausch und einer Vorschubvorrichtung, die in drei Richtungen wirken kann: horizontal und vertikal. Nach der Verwendung eines der Werkstücke kann der automatische Austausch der Werkstückteile durch die Wirkung eines Zylinders oder Hydraulikzylinders erfolgen, ohne dass ein manueller Eingriff erforderlich ist.

3.2 Mechanische Präzisionspresse

Mechanische Präzisionspressen werden auch als Hauptmaschinen bezeichnet. Die Verarbeitungstechnologie und die Daten des Produktionsprozesses von Metallteilen können im Voraus in das System eingegeben werden, und die Verarbeitungsreihenfolge und die Geschwindigkeit können entsprechend den grundlegenden Anforderungen der Metallteilverarbeitung eingestellt werden. Der Austausch von Werkstückmaterialien wird über Feldbusse gesteuert und koordiniert, und die Aktionen zwischen den 3D-Roboterarm-Zuführungsvorrichtungen sind immer konsistent, so dass die Qualität jedes Prozesses in der Metallteilbearbeitung effektiv gewährleistet werden kann.

3.3 Dreidimensionale Roboterarm-Zuführvorrichtung

Der 3D-Roboterarm ist ein vollautomatisches Fütterungsgerät, das hauptsächlich die Funktionen Füttern, Klemmen und Heben umfasst. Er kann Bewegungen in drei Richtungen ausführen: horizontal und vertikal und deckt den gesamten Bereich ab, den er berühren kann. Bei der eigentlichen Arbeit des Metallstanzens besteht die Hauptfunktion eines 3D-Roboterarms darin, Materialien zu tragen, zu transportieren und abzulegen. Mit dieser Methode werden die Materialien zu bestimmten Positionen transportiert, und die Anzahl der Hosts, 3D-Roboterarme und Stützsitze wird je nach den verschiedenen Bearbeitungsmethoden für die unterschiedlichen Metallteile angepasst. Je nach Verarbeitung der Metallteile und den Bedürfnissen der Kunden können Sie die Zuführgeschwindigkeit anpassen, die Reihenfolge der Teileverarbeitung ändern und die Anpassungsfähigkeit der gesamten Produktionslinie verbessern.

3.4 Servoangetriebenes Fördergerät

Wenn bei der Verarbeitung von Metallteilen viele Teile gleichzeitig bearbeitet werden müssen, kann die Installation einer einzigen Präzisionspresse die Produktionsanforderungen nicht erfüllen. Daher sollte ein servogetriebenes Fördergerät verwendet werden, um Metallteile, die nicht in kurzer Zeit gestanzt werden können, an den vorgesehenen Ort zu transportieren, die Materialien einzeln von der Zuführungsvorrichtung Pan Songlai abzuholen und sie einzeln zur Bearbeitung an die Hauptmaschine zu schicken. Sie ist nicht nur in der Lage, den Druck von Präzisionspressen zu bewältigen, sondern kann auch die Geschwindigkeit der Metallteilbearbeitung erhöhen, bis die Metallteilbearbeitung abgeschlossen ist und alle Stanzvorgänge abgeschlossen werden können (siehe Abbildung 2).

Ob eine Präzisionspresse oder mehrere miteinander verbundene Präzisionspressen in einer Stanzfertigungslinie eingesetzt werden, hängt daher hauptsächlich von den für die zu verarbeitenden Metallteile erforderlichen Bearbeitungsschritten ab. Die servoangetriebene Fördereinrichtung ermöglicht es, die Flexibilität der gesamten Produktionslinie jederzeit anzupassen, einen ausreichenden Stanzprozess für Metallteile zu erreichen und die Qualität der verarbeiteten Metallteile zu verbessern

Dadurch werden der Anwendungsbereich und die Lebensdauer der entsprechenden Geräte erheblich verbessert.

Die Vorteile von vollautomatischen Stanzanlagen
Bei der eigentlichen Verarbeitung von Metallteilen werden vollautomatische Stanzanlagen für die Stanzbearbeitung eingesetzt. Im Vergleich zu traditionellen Zuführungsmethoden sind die Vorteile von vollautomatischen Stanzanlagen sehr offensichtlich: ① Mit vollautomatischen Stanzanlagen für die Stanzbearbeitung von Metallteilen kann eine maximale Produktionsrate von 25 Mal pro Minute erreicht werden, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert. Der Einsatz von vollautomatischen Stanzlinien bei der Stanzbearbeitung von Metallteilen kann die Qualität der produzierten Teile verbessern, die Kosten für den Verbrauch von Metallteilen im Produktionsprozess senken und die wirtschaftlichen Vorteile der Hersteller verbessern. Der Einsatz von vollautomatischen Stanzlinien hat den Verbrauch von Humanressourcen in traditionellen Produktionstechnologien reduziert, die Fläche von Landressourcen verringert und die Rolle und die Auslastung der zugehörigen Produktionsanlagen erheblich geschwächt. Auf diese Weise können auch die Produktionskosten gesenkt und die Zahl der Bediener reduziert werden. Auf diese Weise werden die wirtschaftlichen Vorteile, die die Hersteller bei der Produktion von Metallteilen erzielen, effektiv verbessert.

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