Toote spetsifikatsioonid

Materjal: kõrgtugev legeeritud teras, alumiiniumisulam, titaanisulam jne.

Pinnakatte tüübid: anodeerimine, galvaniseerimine, kroomimine jne.

Tolerantsi vahemik: ±0,005 mm

Töötlemismeetodid: CNC-treimine, CNC-freesimine, lihvimine jne.

Kvaliteedikontroll: kolme koordinaadiga mõõtevahend, ultraheli-veaandur

 

Töödeldud detailide konstruktsiooni spetsifikatsioonid
1. Pöörake tähelepanu tühiku suuruse vähendamisele
2. Töödeldud pind ja töötlemata pind ei tohi olla ühel tasapinnal.
3. Vähendage töödeldud pinna pikkust
4. Erineva täpsusega töödeldavad pinnad tuleb eraldada.
5. Muuda keerulise kujuga detailid lihtsaks töötlemiseks komplektideks.
6. Vältida tarbetuid täpsusnõudeid
7. Tööriist saab hõlpsasti siseneda või väljuda töötlemispinnast
8. Vältige suletud ruumide töötlemist
9. Vältige, et tööriist ei saaks läheneda töödeldavale detailile.
10. Ärge kasutage tööriista kuju jaoks sobimatuid konstruktsioonilisi kujundeid.
11. Kaaluge valuvigade mõju
12. Vältida mitme osa kombineeritud töötlemist
13. Kompleksne Töödeldav pind tuleks kujundada pigem välispinnal kui sisepinnal.
14. Vältida keerulise kujuga detailide kandidatuuri vähendamist.
15. Vältige mittekuuluvate osade stopperite paigaldamist.
16. Vältige tarbetut lisatöötlust
17. Vältida kinnipidamatuid konstruktsioone.
18. Vältida osade konstruktsioone ilma aluspindade mõõtmiseta
19. Vältige lööki ja vibratsiooni töötlemise ajal.
20. Vältige puurimist kaldpindadel
21. Läbiviiva augu põhi ei tohi olla osaliselt puurimata.
22. Vähendage sama detaili töötlemiseks kasutatavate tööriistade arvu.
23. Vältige mitmekordset fikseerimist mehaanilise töötlemise ajal
24. Veenduge, et detaili saab töödelda mitu osa korraga.

Mehaanilise töötlemise osade vastuvõtunõuded
I. Nõuded vastuvõtmisele
1. Välimuse kontrollimine
(1) Kontrollige, kas töödeldud detailide viimistlus vastab jooniste nõuetele.
(2) Kontrollige, kas töödeldud detailide pind on kahjustatud, roostetanud või mõlkis ning kas keermekuju ja -nurk on õige.
(3) Kui eespool nimetatud probleeme leitakse, tuleb teha üksikasjalikud protokollid viide.
2. Koguse vastuvõtmine
(1) Tarnelepingu ja töötlemiskviitungi alusel kontrollige rangelt töödeldud detailide materjali, spetsifikatsiooni ja kogust võrreldes joonistega ning kontrollige ja kontrollige iga detaili.
(2) Tehke koguste vastuvõtmise kohta protokoll, milles on märgitud vastuvõtmise koht, aeg, osalejad, tüüp, toote nimetus ning eeldatav ja tegelik kogus.
3. Kvaliteedi vastuvõtmine
(1) Kokkupanek peab toimuma rangelt vastavalt üldiste koosteplaanide poolt nõutud eeskirjadele ja menetlustele.
(2) Kvaliteedi vastuvõtmisel tuleb pidada hoolikat arvestust. Kui töödeldud detailide puhul esineb kvaliteediprobleeme, tuleks üksikasjadest teatada kirjalikult allhanketöötlusüksusele. Otsustada, kas osad tagastada või asendada sõltuvalt olukorrast.
(3) Kui on erinõudeid, võib ühiseks vastuvõtmiseks ja kokkupanekuks konsulteerida töötlemisüksusega ning vastuvõtudokumendi võib allkirjastada alles pärast paigalduse kvalifitseerimist.

Treimine ja freesimine on mehaanilise töötlemise meetod, mis ühendab nii treimis- kui ka freesimismeetodite omadused. Seda kasutatakse tavaliselt keeruliste detailide valmistamiseks, eriti autotööstuses, lennunduses ja täppismasinatööstuses. Treimise ja freesimise abil saab saavutada suure täpsusega ja keerulise kujuga töötlemisnõudeid, parandada tootmise tõhusust ja töötlemise kvaliteeti. Treimise ja freesimise puhul on toorik kinnitatud tööpingi pöörlevale teljele, samas kui tööriist on kinnitatud tööpingi tööpinkile. Tööriist võib liikuda mööda mitut telge, et saavutada mitmeteljeline koordineeritud mehaaniline töötlemine. Lõikeriista asendit ja kiirust kontrollides on võimalik toorikut täpselt lõigata, saades seeläbi soovitud kuju ja suuruse. Treimis- ja freesimistöötlusel on järgmised eelised:
1. Kõrge täpsus: Treimine ja freesimine võimaldavad saavutada suure täpsusega töötlemisnõudeid, kusjuures töötlemise täpsus võib ulatuda mikromeetri tasemeni.
2. Keerulise kuju töötlemine: Treimine ja freesimine võimaldab töödelda keerulisi kujundeid ja struktuure, näiteks kumerad pinnad, augud, väljaulatuvad osad jne.
3. Parandada tootmise tõhusust: Tööstus: Pööramine ja freesimine võib saavutada mitmeteljelise kooskõlastatud töötlemise, vähendada töötlemisaega ja vahepealseid linke ning parandada tootmise tõhusust.
4. Stabiilne kvaliteet: Tööriista ja tooriku suhtelist asendit ja kiirust saab treimisprotsessi ajal täpselt kontrollida, et tagada töötlemiskvaliteedi stabiilsus.
5. Sobib erinevate materjalide jaoks: Erinevate materjalide, näiteks metallide, plastide, keraamika jne töötlemiseks võib kasutada treimist ja freesimist. Siiski on treimisel ja freesimisel ka mõned piirangud, näiteks kõrged seadmekulud ja võimalus, et töödeldava detaili deformeerumine on tingitud töötlemisprotsessi käigus tekkivast kuumusest. Seetõttu tuleb treimis- ja freesimistöötluse valikul põhjalikult kaaluda tegelikke vajadusi ja tingimusi.

Töötlemisetapid:

1. samm:
Kõigepealt kinnitage detail treipingile ja teostage pinnalõikamine, liigutades tööriista vertikaalselt X-teljel, samal ajal kui detail pöörleb.
2. samm:
Järgmisena toimub detaili läbimõõdu töötlemistöötlus. See saavutatakse tööriista vertikaalse liigutamisega piki Z-telge. Lisaks on näha, et detailidesse on töödeldud ka väiksemaid läbimõõte.
3. samm:
Pärast keermelõikeriista valimist tööriista vahetamiseks toimub keermetöötlus detaili väikese läbimõõdu juures. See saavutatakse tööriista vertikaalse liigutamisega piki Z-telge, et
4. samm:
Järgmine samm on freesimistööde teostamine, kasutades "jõutööriistana" pöörleva liikumisega lamefreesi. See tööriist töötleb tasapinda detaili silindrilise kontuuri peal.
5. samm:
Pärast töödelda detaili silindrilise kontuuri tasapinnal, puurige augud, et tekitada augud. Märkate, et puuril on oma pöörlemisliikumine detailide suhtes. Osa on lõpetanud pöörlemise!
6. samm:
Järgnevalt näete, et augu koputamiseks on valitud koputusvahend. See on samuti lõiketööriist, millel on oma pöörlemine detaili suhtes.
7. samm:
Viimasel pildil on puurpuur nüüd valmis, et töödelda detaili servaäärseid auke. Sellisel juhul toimib treipingi tüürimispesa indekseerimisseadmena, et detailid õige nurga all õigesti positsioneerida.

Automaatne stantsimistehnoloogia on vajalik tehniline vahend metallosade stantsimise kulude vähendamiseks. Täisautomaatne stantsimise tootmisliin on suuremahuline kolmemõõtmeline integreeritud tootmisliin, mis võib tõhusalt parandada metallosade töötlemise kvaliteeti kasutamise ajal ja saavutada linna laiaulatusliku automatiseerimise osade töötlemisel. Parandas detailide töötlemise tõhusust, vähendas nõudlust tooraine järele ja vähendas töötajate töökoormust, mille tulemuseks oli tootjate poolt metallosade tootmisel teenitud kasumi märkimisväärne suurenemine. Seetõttu uuritakse artiklis täisautomaatsete stantsimisliinide rakendamist metallosade stantsimise töötlemisel.

Arutelu täisautomaatse tembeldamise üle
Tantsimise moodustamine algas kõige tavalisema tootmismeetodina tööstuslikus tootmises ja seda kasutatakse laialdaselt metallosade tootmises sellistes tööstusharudes nagu kodumasinad, kommunikatsioon, autode remont ja IT. Praegu kasutab enamik metallosade tootjaid endiselt traditsioonilisi metallosade töötlemismeetodeid, mille puhul kasutatakse käsitsi söötmist. Selle meetodiga ei ole mitte ainult raske saavutada suurt tootmistõhusust metallosade töötlemise protsessis, vaid sellega kaasnevad ka teatavad ohutusriskid. See nõuab suure hulga töötajate koostööd, et töö lõpule viia. Seetõttu nõuab see meetod töötajate suurt töökoormust. Koos haridussüsteemi pideva reformiga on oluliselt paranenud ka tööjõu kultuuriline tase ning tööjõu maksumus on jätkuvalt kasvanud. Tugevate tööoskustega professionaalsed talendid on haruldased ja suur hulk inimressursi raiskamist suurendab tootjate kulukulu, mille tulemuseks on nende majandusliku kasu vähenemine.

Täisautomaatsete stantsimise tootmisliinide tekkimine on lahendanud suurepäraselt traditsioonilise käsitsi ühe masinaga söötmise stantsimise tootmisega seotud probleemid. See mitte ainult ei vähenda seda kasutavate töötajate arvu, vaid vähendab ka tootjate tootmiskulusid, mis on metalli stantsimise töötlemise tulevase arengu vältimatu suundumus. Viimastel aastatel on tänu infotehnoloogia ja elektroonilise tehnoloogia pidevale arengule ja edusammudele tööstuslike robotite tehnoloogia muutunud üha küpsemaks. Paljud arenenud riigid on saavutanud täielikult automaatsete stantsimisliinide tõhusa rakendamise metallosade stantsimise töötlemisel tootmisprotsessi käigus. On tõestatud, et täisautomaatsetel stantsimisliinidel on oluline roll ja tähtsus täiendavate metallide stantsimise töötlemisel.

Sissejuhatus 2 täisautomaatse stantsimise tootmisliinile
Täisautomaatne stantsimise tootmisliin on suuremahuline automaatne stantsimise tootmisliin, mis integreerib erinevaid tehnoloogiaid ning tootmisliinil töötab samaaegselt mitu täppispressi. Tooraine töötlemine ja transportimine toimub mootoriga robotkäte abil, samas kui välibussi juhitavate robotkäte ja suurte täppispresside roll on jälgida ja diagnoosida vigu kohapeal, saavutades metallosade tootmise ajal täisautomaatse stantsimise tootmisliini. Näiteks järgmisel joonisel on kaks peamist masinat ühendatud metallosade stantsimise töötlemiseks. Roboti täisautomaatne stantsimise tootmisliin koosneb peamiselt kahekordsest materjalivahetus- ja söötmisseadmetest, suurtest täppispressidest, 3D robotkäe söötmisseadmetest, servojuhtimisega poolsöötmisseadmetest jne.
Täisautomaatse stantsimise põhimõte ja rakendamine 3 metallosa töötlemiseks
3.1 Topelt akumulatsioonimaterjali automaatne vahetus- ja söötmisseade

Automaatse vahetuse ja söötmise protsessi ajal kasutab see seade peamiselt tooriku eraldamise meetodit materjalist, et materjal täpselt ettenähtud positsioonile transportida, nii et kolmemõõtmeline söötmissüsteem saab tooriku järk-järgult vormile liigutada. Metalldetailide stantsimise protsessis koosneb kolmemõõtmeline söötmissüsteem peamiselt kahest osast: kahekordsest materjali automaatse vahetuse seadmest ja söötmisseadmest, mis suudab toimida kolmes suunas: horisontaalselt ja vertikaalselt. Pärast ühe tooriku kasutamist on võimalik saavutada toorikute automaatne vahetus silindri või hüdrosilindri toimel, ilma et oleks vaja käsitsi tegutseda.

3.2 Mehaaniline täppispress

Täppismehaanilisi pressid on tuntud ka kui peamasinad. Metallosade töötlemistehnoloogia ja tootmisprotsessi andmed saab eelnevalt süsteemi sisestada ning töötlemisjärjekorra ja -kiiruse saab seadistada vastavalt metallosade töötlemise põhinõuetele. Töödetailide materjalide asendamist kontrollitakse ja koordineeritakse välibussi abil ning 3D-robotkäe söötmisseadme vahelised toimingud on alati järjepidevad, nii et iga protsessi kvaliteet metallosade töötlemisel on tõhusalt tagatud.

3.3 Kolmemõõtmeline robotkäe söötmisseade

3D-robotkäe söötmisseade on täisautomaatne söötmisseade, mis hõlmab peamiselt söötmist, kinnitamist ja tõstmist. See suudab saavutada liikumist kolmes suunas: horisontaalselt ja vertikaalselt, hõlmates kogu ruumi, mida ta saab puudutada. Tegelikus metallitrüki töös on 3D-robotkäe peamine funktsioon materjalide toetamine, transportimine ja riiulitesse paigutamine. Selle meetodi abil transporditakse materjale määratud kohtadesse ning peremeeste, 3D-robotvarre ja tugipaikade arvu reguleeritakse vastavalt erinevate metallosade erinevatele töötlemismeetoditele. Ja vastavalt metalldetailide töötlemisele ja klientide vajadustele reguleerida söötmise kiirust, muuta detailide töötlemise loomulikku järjestust ja parandada kogu tootmisliini reguleeritavust.

3.4 Servoajamiga juhitav transpordivahend

Kui metalldetailide töötlemise protsessis on palju korraga töödeldavaid detaile, ei ole ainult ühe täppispressi paigaldamine ilmselgelt võimeline rahuldama tootmisvajadusi. Seetõttu tuleks kasutada servoajamiga juhitavat transpordiseadet, et transportida metallosad, mida ei saa lühikese aja jooksul tembeldada, määratud kohta, võtta materjalid ükshaaval üles söötmisseadmest Pan Songlai ja saata need ükshaaval töötlemiseks peamasinasse. See ei suuda mitte ainult toime tulla täppispresside poolt kantava survega, vaid võib ka suurendada metallosade töötlemise kiirust, kuni metallosade töötlemine on lõpetatud ja kõik stantsimisprotsessid on võimalik lõpule viia (vt joonis 2).

Sellest vaatenurgast lähtuvalt sõltub see, kas kasutada ühte täppispressi või mitut täppispressi, mis on ühendatud stantsimise tootmisliinis, peamiselt töödeldavate metalldetailide jaoks vajalikest töötlemisetappidest. Servoajamiga transpordiseadme abil on võimalik kogu tootmisliini paindlikkust igal ajal reguleerida, saavutada metallosade piisav stantsimisprotsess ja parandada töödeldavate metallosade kvaliteeti.

Parandab oluliselt seotud seadmete kasutusala ja kasutusiga.

Täisautomaatsete stantsimisliinide eelised
Metallosade tegelikul töötlemisel kasutatakse stantsimistöötluseks täisautomaatseid stantsimisliine. Võrreldes traditsiooniliste söötmise töötlemismeetoditega on täisautomaatsete stantsimise tootmisliinide eelised väga ilmsed: ① Täisautomaatsete stantsimise tootmisliinide kasutamine metallosade stantsimise töötlemiseks võib saavutada maksimaalse tootmismahu 25 korda minutis, parandades oluliselt selle tootmise tõhusust. Täisautomaatse stantsimise tootmisliini rakendamine metallosade stantsimise töötlemisel võib parandada väljundosade kvaliteeti, vähendada metallosade tarbimise kulusid tootmisprotsessis ja parandada tootjate majanduslikku kasu Täisautomaatsete stantsimise tootmisliinide kasutamine on vähendanud inimressursside tarbimist traditsioonilistes tootmistehnoloogiates, vähendanud maavarade pindala ja nõrgendanud oluliselt seotud tootmisseadmete rolli ja kasutusmäära. Sel viisil võib see saavutada ka tootmiskulude vähendamise ja operaatorite arvu vähendamise mõju. Seega parandab see tõhusalt tootjate poolt metallosade tootmisel saadavat majanduslikku kasu.

Kontaktandmed kohandatud töödeldud detailide päringute jaoks Kontaktandmed

Lisateave kohandatud töödeldud osad või saada kohandatud lahendusi, võtke meiega ühendust:

  • Kontaktisik: Frank
  • Tel: 86-510-82305188-8060
  • Mobiilne: 86-18605101203
  • Mail: [email protected]
  • Aadress: 15-16F, Building A10, No. 777, JianZhu West Road, Binhu District, Wuxi, Jiangsu, 214072. Hiina Rahvavabariik

Ootame teiega koostööd ning pakume teie ettevõttele tugevat tuge ja teenuseid.