Productkenmerken

Materiaal: gelegeerd staal met hoge sterkte, aluminiumlegering, titaniumlegering, enz.

Typen oppervlaktecoating: anodiseren, galvaniseren, verchromen, enz.

Tolerantiebereik: ±0,005mm

Bewerkingsmethoden: CNC draaien, CNC frezen, slijpen, enz.

Kwaliteitsinspectie: drie-coördinaten meetinstrument, ultrasone foutdetector

 

Structurele ontwerpspecificaties voor bewerkte onderdelen
1. Besteed aandacht aan het verkleinen van de blanco
2. Het bewerkte oppervlak en het onbewerkte oppervlak mogen niet gelijk liggen
3. De lengte van het bewerkte oppervlak verkleinen
4. Oppervlakken met verschillende bewerkingsnauwkeurigheden moeten worden gescheiden
5. Verander onderdelen met complexe vormen in samenstellingen voor eenvoudige verwerking
6. Vermijd onnodige nauwkeurigheidseisen
7. Het gereedschap kan het bewerkingsoppervlak gemakkelijk betreden of verlaten
8. Vermijd het bewerken van gesloten ruimtes
9. Voorkom dat het gereedschap het werkstuk niet kan benaderen
10. Gebruik geen onderdelen die niet geschikt zijn voor de vorm van het gereedschap.
11. Overweeg de impact van gietfouten
12. Vermijd gecombineerde verwerking van meerdere onderdelen
13. Complex Het bewerkingsoppervlak moet op het buitenoppervlak worden ontworpen in plaats van op het binnenoppervlak.
14. Vermijd het afschuinen van onderdelen met complexe vormen
15. Vermijd stopperpassingen van niet-cirkelvormige onderdelen
16. Vermijd onnodige extra bewerkingen
17. Vermijd onderdeelstructuren die niet kunnen worden vastgeklemd
18. Vermijd onderdeelstructuren zonder basisoppervlakken te meten
19. Vermijd schokken en trillingen tijdens het bewerken
20. Vermijd boren op hellende oppervlakken
21. De bodem van het doorvoergat mag niet gedeeltelijk ongeboord zijn
22. Het aantal gereedschappen verminderen dat wordt gebruikt om hetzelfde onderdeel te bewerken
23. Vermijd meervoudige fixatie tijdens het bewerken
24. Zorg ervoor dat het onderdeel meerdere onderdelen tegelijk kan bewerken

Acceptatievereisten voor onderdelen in mechanische verwerking
I. Aanvaardingseisen
1. Uiterlijkinspectie
(1) Controleer of de afwerking van de bewerkte onderdelen voldoet aan de eisen van de tekeningen.
(2) Controleer of het oppervlak van de bewerkte onderdelen beschadigd, verroest of ingedeukt is en of de schroefdraadvorm en -hoek correct zijn.
(3) Als de bovenstaande problemen worden aangetroffen, moet er een gedetailleerd verslag worden gemaakt voor referentie.
2. Aanvaarding van hoeveelheden
(1) Controleer op basis van het leveringscontract en de verwerkingsvoucher strikt het materiaal, de specificaties en de hoeveelheid van de verwerkte onderdelen aan de hand van de tekeningen en controleer en verifieer elk onderdeel.
(2) Maak een verslag van de hoeveelheidsacceptatie, met vermelding van de acceptatielocatie, het tijdstip, de deelnemers, het type, de productnaam en de verwachte en werkelijke hoeveelheid.
3. Kwaliteitsacceptatie
(1) De montage moet strikt volgens de voorschriften en procedures van de algemene montagetekeningen worden uitgevoerd.
(2) Tijdens de kwaliteitsacceptatie moet een zorgvuldige administratie worden bijgehouden. Als er kwaliteitsproblemen zijn met de verwerkte onderdelen, moet de uitbestedende verwerkingseenheid schriftelijk op de hoogte worden gebracht van de details. Beslis afhankelijk van de situatie of je de onderdelen terugstuurt of vervangt.
(3) Als er speciale vereisten zijn, kan de verwerkingseenheid worden geraadpleegd voor gezamenlijke acceptatie en montage, en het acceptatiedocument kan pas worden ondertekend nadat de installatie is gekwalificeerd.

Draaien en frezen is een methode in de mechanische bewerking die de kenmerken van zowel draaien als frezen combineert. Het wordt meestal gebruikt om complexe onderdelen te maken, vooral in de auto-industrie, ruimtevaart en precisiemachines. Draaien en frezen kunnen aan hoge precisie en complexe vormvereisten voldoen en verbeteren de productie-efficiëntie en de kwaliteit van de bewerking. Bij draaien en frezen wordt het werkstuk vastgezet op de roterende as van de bewerkingsmachine, terwijl het gereedschap vastgezet wordt op de werkbank van de bewerkingsmachine. Het gereedschap kan langs meerdere assen bewegen om meerassig gecoördineerd te bewerken. Door de positie en snelheid van het snijgereedschap te regelen, is het mogelijk om het werkstuk nauwkeurig te snijden en zo de gewenste vorm en grootte te verkrijgen. Draaien en frezen heeft de volgende voordelen:
1. Hoge precisie: Draaien en frezen kunnen aan hoge precisie-eisen voldoen, met een bewerkingsnauwkeurigheid op micrometerniveau.
2. Complexe vormen bewerken: Draaien en frezen kunnen complexe vormen en structuren bewerken, zoals gebogen oppervlakken, gaten, uitsteeksels, enz.
3. De productie-efficiëntie verbeteren: Draaien en frezen kan gecoördineerde verwerking met meerdere assen bereiken, de verwerkingstijd en tussenliggende schakels verminderen en de productie-efficiëntie verbeteren.
4. Stabiele kwaliteit: Tijdens het draai- en freesproces kunnen de relatieve positie en snelheid van het gereedschap en het werkstuk nauwkeurig worden geregeld om de stabiliteit van de bewerkingskwaliteit te garanderen.
5. Geschikt voor verschillende materialen: Draaien en frezen kunnen worden toegepast bij de bewerking van verschillende materialen, zoals metalen, kunststoffen, keramiek, enz. Er zijn echter ook enkele beperkingen aan draaien en frezen, zoals hoge materiaalkosten en de mogelijkheid van vervorming van het werkstuk door de warmte die vrijkomt tijdens het bewerkingsproces. Daarom is het bij de keuze voor draaien en frezen noodzakelijk om uitgebreid rekening te houden met de werkelijke behoeften en omstandigheden.

Verwerkingsstappen:

Stap 1:
Klem eerst het werkstuk op de draaibankhouder en voer oppervlaktebewerkingen uit door het gereedschap verticaal te verplaatsen op de X-as terwijl het werkstuk draait.
Stap 2:
Daarna volgt de voorbewerking van de werkstukdiameter. Dit gebeurt door het gereedschap verticaal langs de Z-as te bewegen. Daarnaast zie je dat er ook kleinere diameters in de onderdelen zijn bewerkt.
Stap 3:
Na het selecteren van een draadsnijgereedschap voor gereedschapsvervanging wordt schroefdraadbewerking uitgevoerd op de kleine diameter van het onderdeel. Dit wordt bereikt door het gereedschap verticaal langs de Z-as te verplaatsen om
Stap 4:
De volgende stap is het uitvoeren van freesbewerkingen met een vlakke schachtfrees met roterende beweging als "aandrijfgereedschap". Dit gereedschap bewerkt een vlak op de cilindrische contour van het onderdeel.
Stap 5:
Na het bewerken van een vlak op de cilindrische contour van het onderdeel, boort u gaten om gaten te genereren. U zult merken dat de boor zijn eigen rotatiebeweging heeft ten opzichte van het onderdeel. Het onderdeel is gestopt met draaien!
Stap 6:
Vervolgens zie je dat er een tapgereedschap is geselecteerd om de tapbewerking in het gat uit te voeren. Dit is ook een snijgereedschap dat zijn eigen rotatie heeft ten opzichte van het onderdeel.
Stap 7:
Op de laatste foto is de boor nu klaar om een set perifere gaten op de flens van het onderdeel te maken. In dit geval dient de draaibankhouder als indexeermiddel om de onderdelen onder de juiste hoek te positioneren.

Automatische stempeltechnologie is een noodzakelijk technisch middel om de kosten van het stempelen van metalen onderdelen te verlagen. De volledig automatische stempelproductielijn is een grootschalige driedimensionale geïntegreerde productielijn, die de kwaliteit van de verwerking van metalen onderdelen tijdens het gebruik effectief kan verbeteren en een stadsbrede automatisering in de verwerking van onderdelen kan bereiken. Verbetering van de efficiëntie van de verwerking van onderdelen, vermindering van de vraag naar grondstoffen en vermindering van de werkdruk van werknemers, wat resulteert in een aanzienlijke toename van de winst van fabrikanten bij de productie van metalen onderdelen. Daarom onderzoekt dit artikel de toepassing van volautomatische productielijnen voor het stempelen van metalen onderdelen.

Discussie over volautomatisch stempelen
De vorming van het stempelen begon als de meest voorkomende productiemethode in de industriële productie en wordt veel gebruikt in de productie van metalen onderdelen in industrieën zoals huishoudelijke apparaten, communicatie, autoreparatie en IT. Op dit moment gebruiken de meeste fabrikanten van metalen onderdelen nog steeds de traditionele verwerkingsmethoden voor metalen onderdelen, waarbij gebruik wordt gemaakt van handmatige invoer. Deze methode is niet alleen moeilijk om een hoge productie-efficiëntie te bereiken bij de verwerking van metalen onderdelen, maar brengt ook bepaalde veiligheidsrisico's met zich mee. Er moet een groot aantal arbeiders samenwerken om het werk te voltooien. Daarom vereist deze methode een enorme werkdruk van werknemers. Met de voortdurende hervorming van het onderwijssysteem is ook het culturele niveau van de beroepsbevolking aanzienlijk verbeterd en zijn de arbeidskosten blijven stijgen. Professionele talenten met sterke werkcapaciteiten zijn zeldzaam, en een grote hoeveelheid verspilling van menselijke hulpbronnen zal de kostenconsumptie van fabrikanten verhogen, wat resulteert in een afname van hun economische voordelen.

De opkomst van volautomatische productielijnen voor stempelen heeft de problemen die bestaan bij de traditionele handmatige productie met één enkele machine voor het voeden van stempels perfect opgelost. Het vermindert niet alleen het aantal werknemers, maar verlaagt ook de productiekosten van fabrikanten, wat een onvermijdelijke trend is voor de toekomstige ontwikkeling van de verwerking van metaalstempels. In de afgelopen jaren, als gevolg van de voortdurende ontwikkeling en vooruitgang van de informatietechnologie en elektronische technologie, is de technologie van industriële robots steeds volwassener geworden. Veel ontwikkelde landen hebben een effectieve toepassing van volautomatische afstempelproductielijnen in de verwerking van metalen onderdelen tijdens het productieproces bereikt. Het is bewezen dat volledig automatische stempelende productielijnen een belangrijke rol en betekenis spelen in de stempelende verwerking van extra metalen.

Inleiding tot 2 volledig automatische stempelende productielijnen
De volledig automatische stansproductielijn is een automatische stansproductielijn op grote schaal die verschillende technologieën integreert, en er zijn meerdere precisiepersen die tegelijkertijd op de productielijn werken. De verwerking en het transport van grondstoffen kan worden uitgevoerd door motorgestuurde robotarmen, terwijl de rol van veldbusgestuurde robotarmen en grote precisiepersen bestaat uit het bewaken en diagnosticeren van fouten ter plaatse, zodat een volledig automatische stempelproductielijn ontstaat tijdens de productie van metalen onderdelen. In de volgende afbeelding zijn bijvoorbeeld de twee hoofdmachines verbonden met metalen onderdelen voor stempelverwerking. De volledig automatische stempelende productielijn van de robot is hoofdzakelijk samengesteld uit dubbele materiaaluitwisseling en het voeden apparaten, grote precisiepersen, 3D robotarm het voeden apparaten, servo gedreven semi het voeden apparaten, enz.
Het principe en de toepassing van volledig automatische stempelverwerking voor 3 metalen onderdelen
3.1 Automatisch wisselen en voeden van materiaal met dubbele accumulatie

Tijdens het proces van automatisch wisselen en voeden gebruikt dit apparaat voornamelijk de methode om het werkstuk van het materiaal te scheiden om het materiaal nauwkeurig naar de aangewezen positie te transporteren, zodat het driedimensionale voedingssysteem het werkstuk geleidelijk op de mal kan bewegen. In het proces van het stempelen van metalen onderdelen, is het driedimensionale voedingssysteem voornamelijk samengesteld uit twee delen: een dubbel materiaal automatisch uitwisselingsapparaat en een voedingsapparaat, dat acties in drie richtingen kan bereiken: horizontaal en verticaal. Na gebruik van een van de werkstukken, kan automatische vervanging van de werkstukstukken worden bereikt door de werking van een cilinder of hydraulische cilinder, zonder de noodzaak voor handmatige bediening.

3.2 Mechanische pers met precisie

Mechanische precisiepersen worden ook wel hoofdmachines genoemd. De verwerkingstechnologie en productieprocesgegevens van metalen onderdelen kunnen vooraf in het systeem worden ingevoerd en de verwerkingsvolgorde en -snelheid kunnen worden ingesteld volgens de basisvereisten van de verwerking van metalen onderdelen. De vervanging van werkstukmaterialen wordt gecontroleerd en gecoördineerd met behulp van een veldbus, en de acties tussen de 3D robotarm voedingsapparaat zijn altijd consistent, zodat de kwaliteit van elk proces in de verwerking van metalen onderdelen effectief kan worden gegarandeerd.

3.3 Driedimensionaal robotarm voedingsapparaat

De 3D robotarm is een volledig automatisch voedingsapparaat dat voornamelijk bestaat uit voeden, klemmen en heffen. Het kan bewegingen maken in drie richtingen: horizontaal en verticaal, en bestrijkt de hele ruimte die het kan aanraken. In het echte werk van metaalstempelen is de belangrijkste functie van een 3D robotarm het ondersteunen, transporteren en opbergen van materialen. Via deze methode worden de materialen naar bepaalde posities getransporteerd en wordt het aantal hosts, 3D robotarmen en ondersteuningsstoelen aangepast aan de verschillende verwerkingsmethoden van verschillende metalen onderdelen. En volgens de verwerking van metalen onderdelen en de behoeften van klanten, past u de voedingssnelheid aan, verandert u de inherente volgorde van onderdeelverwerking en verbetert u de aanpasbaarheid van de hele productielijn.

3.4 Servo aangedreven transportsysteem

Als er bij de verwerking van metalen onderdelen veel onderdelen tegelijkertijd moeten worden verwerkt, is het installeren van slechts één precisiepers uiteraard niet voldoende om aan de productiebehoeften te voldoen. Daarom moet een servo aangedreven transportsysteem worden gebruikt om metalen onderdelen die niet in korte tijd kunnen worden gestempeld naar de aangewezen locatie te transporteren, de materialen één voor één op te halen uit het voedingsapparaat Pan Songlai en ze één voor één naar de hoofdmachine te sturen voor verwerking. Het kan niet alleen de druk aan die wordt gedragen door precisiepersen, maar het kan ook de snelheid van de verwerking van metalen onderdelen verhogen totdat de verwerking van de metalen onderdelen is voltooid en alle stempelprocessen kunnen worden voltooid (zie afbeelding 2).

Vanuit dit perspectief hangt het gebruik van één precisiepers of meerdere precisiepersen in een stansproductielijn voornamelijk af van de vereiste verwerkingsstappen voor de metalen onderdelen die worden verwerkt. Het servogestuurde transportsysteem maakt het mogelijk om de flexibiliteit van de hele productielijn op elk moment aan te passen, zodat er voldoende metalen onderdelen kunnen worden gestempeld en de kwaliteit van de verwerkte metalen onderdelen kan worden verbeterd.

Grote verbetering van het toepassingsgebied en de levensduur van aanverwante apparatuur.

De voordelen van volautomatische stempelproductielijnen
Bij de daadwerkelijke verwerking van metalen onderdelen worden volautomatische stempellijnen gebruikt voor het stempelen. Vergeleken met traditionele voedende verwerkingsmethoden, zijn de voordelen van volledig automatische stempelende productielijnen zeer duidelijk: ① Het gebruiken van volledig automatische stempelende productielijnen voor het stempelen van verwerking van metaaldelen kan een maximumproductiesnelheid van 25 keer per minuut bereiken, beduidend verbeterend zijn productieefficiency. De toepassing van volledig automatische het stempelen productielijn in metaaldelen het stempelen verwerking kan de kwaliteit van outputdelen verbeteren, de kosten van metaaldelenconsumptie in het productieproces verminderen, en de economische voordelen van fabrikanten verbeteren Het gebruik van volledig automatische het stempelen productielijnen heeft de consumptie van menselijke middelen in traditionele productietechnologieën verminderd, het gebied van landmiddelen verminderd, en de rol en bezettingsgraad van verwante productieapparatuur aanzienlijk verzwakt. Op deze manier kan het ook de productiekosten verlagen en het aantal operators verminderen. Zo kunnen de economische voordelen voor fabrikanten bij de productie van metalen onderdelen effectief worden verbeterd.

Contactgegevens voor vragen over op maat gemaakte bewerkte onderdelen

Voor meer informatie over bewerkte onderdelen op maat of voor oplossingen op maat, neem dan contact met ons op:

  • Contactpersoon: Frank
  • Tel: 86-510-82305188-8060
  • Mobiel: 86-18605101203
  • Mail: [email protected]
  • Adres: 15-16F, Gebouw A10, Nr. 777, JianZhu West Road, Binhu District, Wuxi, Jiangsu, 214072. P.R. China

We kijken ernaar uit om met u samen te werken en robuuste ondersteuning en services voor uw bedrijf te leveren.