Produktspecifikationer

Materiale: legeret stål med høj styrke, aluminiumslegering, titanlegering osv.

Overfladebelægningstyper: anodisering, galvanisering, forkromning osv.

Toleranceområde: ±0,005 mm

Bearbejdningsmetoder: CNC-drejning, CNC-fræsning, slibning osv.

Kvalitetskontrol: måleinstrument med tre koordinater, ultralydsfejldetektor

 

Strukturelle designspecifikationer for bearbejdede dele
1. Vær opmærksom på at reducere størrelsen på emnet
2. Den bearbejdede overflade og den ubearbejdede overflade bør ikke flugte.
3. Reducer længden af den bearbejdede overflade
4. Overflader med forskellige bearbejdningsnøjagtigheder bør adskilles
5. Skift dele med komplekse former til samlinger for nem behandling
6. Undgå unødvendige krav til præcision
7. Værktøjet kan nemt komme ind i eller ud af bearbejdningsfladen
8. Undgå at bearbejde lukkede rum
9. Undgå, at værktøjet ikke kan nærme sig arbejdsemnet
10. Brug ikke strukturelle dele, der ikke passer til værktøjets form.
11. Overvej konsekvenserne af støbningsfejl
12. Undgå kombineret behandling af flere dele
13. Kompleks Bearbejdningsoverfladen skal designes på den ydre overflade i stedet for den indre overflade
14. Undgå affasning af dele med komplekse former
15. Undgå at proppen sidder på ikke-cirkulære dele
16. Undgå unødvendig supplerende bearbejdning
17. Undgå delstrukturer, der ikke kan fastspændes
18. Undgå delstrukturer uden måling af bundflader
19. Undgå stød og vibrationer under bearbejdningen
20. Undgå at bore på skrå flader
21. Bunden af det gennemgående hul bør ikke være delvist uboret
22. Reducer antallet af værktøjer, der bruges til at bearbejde den samme del
23. Undgå flere fikseringer under bearbejdningen
24. Sørg for, at emnet kan bearbejdes til flere dele på én gang

Acceptkrav til dele i mekanisk bearbejdning
I. Krav til godkendelse
1. Inspektion af udseende
(1) Kontroller, om finishen på de bearbejdede dele opfylder kravene i tegningerne.
(2) Kontroller, om overfladen på de bearbejdede dele er beskadiget, rusten eller bulet, og om gevindformen og -vinklen er korrekt.
(3) Hvis ovenstående problemer konstateres, skal der laves detaljerede optegnelser til reference.
2. Accept af mængde
(1) Baseret på leveringskontrakten og forarbejdningsbeviset skal du nøje kontrollere materialet, specifikationerne og mængden af de forarbejdede dele i forhold til tegningerne og kontrollere og verificere hvert stykke.
(2) Lav en registrering af mængdeaccept med angivelse af acceptsted, -tidspunkt, -deltagere, -type, produktnavn samt forventet og faktisk mængde.
3. Accept af kvalitet
(1) Monteringen skal udføres i nøje overensstemmelse med de forskrifter og procedurer, der kræves i de generelle monteringstegninger.
(2) Der skal føres omhyggelige optegnelser under kvalitetsaccept. Hvis der er kvalitetsproblemer med de behandlede dele, skal detaljerne meddeles skriftligt til den outsourcende behandlingsenhed. Beslut, om delene skal returneres eller udskiftes, afhængigt af situationen.
(3) Hvis der er særlige krav, kan behandlingsenheden konsulteres for fælles godkendelse og montering, og godkendelsesdokumentet kan først underskrives, når installationen er kvalificeret.

Drejning og fræsning er en metode inden for mekanisk bearbejdning, der kombinerer egenskaberne ved både dreje- og fræsemetoder. Det bruges normalt til at fremstille komplekse dele, især i bil-, rumfarts- og præcisionsmaskinindustrien. Drejning og fræsning kan opnå høj præcision og komplekse formbehandlingskrav, forbedre produktionseffektiviteten og forarbejdningskvaliteten. Ved drejning og fræsning er emnet fastgjort på værktøjsmaskinens roterende akse, mens værktøjet er fastgjort på værktøjsmaskinens arbejdsbord. Værktøjet kan bevæge sig langs flere akser for at opnå flerakse-koordineret bearbejdning. Ved at kontrollere skæreværktøjets position og hastighed er det muligt at skære arbejdsemnet præcist og derved opnå den ønskede form og størrelse. Dreje- og fræsebearbejdning har følgende fordele:
1. Høj præcision: Drejning og fræsning kan opfylde kravene til højpræcisionsbearbejdning med en bearbejdningsnøjagtighed, der når mikrometerniveau.
2. Bearbejdning af komplekse former: Drejning og fræsning kan bearbejde komplekse former og strukturer som f.eks. buede overflader, huller, fremspring osv.
3. Forbedre produktionseffektiviteten: Drejning og fræsning kan opnå koordineret behandling med flere akser, reducere behandlingstiden og mellemliggende led og forbedre produktionseffektiviteten.
4. Stabil kvalitet: Under dreje- og fræseprocessen kan værktøjets og arbejdsemnets relative position og hastighed styres præcist for at sikre en stabil bearbejdningskvalitet.
5. Velegnet til forskellige materialer: Drejning og fræsning kan anvendes til bearbejdning af forskellige materialer, f.eks. metaller, plast, keramik osv. Der er dog også nogle begrænsninger for drejning og fræsning, såsom høje udstyrsomkostninger og muligheden for deformation af arbejdsemnet forårsaget af den varme, der genereres under bearbejdningsprocessen. Når man vælger dreje- og fræsebearbejdning, er det derfor nødvendigt at overveje de faktiske behov og betingelser grundigt.

Behandlingstrin:

Trin 1:
Først spændes emnet fast på drejepatronen, og der udføres overfladeskæring ved at bevæge værktøjet lodret på X-aksen, mens emnet roterer.
Trin 2:
Det næste er grovbearbejdningen af emnets diameter. Dette opnås ved at flytte værktøjet lodret langs Z-aksen. Desuden kan man se, at der også er bearbejdet mindre diametre i emnerne.
Trin 3:
Når man har valgt et gevindskæringsværktøj til udskiftning af værktøjet, udføres gevindbearbejdningen ved emnets lille diameter. Dette opnås ved at flytte værktøjet lodret langs Z-aksen for at
Trin 4:
Det næste trin er at udføre fræseoperationer ved hjælp af en flad endefræser med roterende bevægelse som "kraftværktøj". Dette værktøj bearbejder et plan på emnets cylindriske kontur.
Trin 5:
Når du har bearbejdet et plan på emnets cylindriske kontur, borer du huller for at generere huller. Du vil bemærke, at boret har sin egen rotationsbevægelse i forhold til delene. Delen er holdt op med at rotere!
Trin 6:
Dernæst kan du se, at der er valgt et gevindskæreværktøj til at udføre gevindskæringen i hullet. Dette er også et skæreværktøj, som har sin egen rotation i forhold til emnet.
Trin 7:
På det sidste billede er boret nu klar til at bearbejde et sæt perifere huller på emnets flange. I dette tilfælde fungerer drejepatronen som en indekseringsanordning til at placere delene i den korrekte vinkel.

Automatisk stemplingsteknologi er et nødvendigt teknisk middel til at reducere omkostningerne ved stempling af metaldele. Den fuldautomatiske stempling produktionslinje er en storstilet tredimensionel integreret produktionslinje, som effektivt kan forbedre kvaliteten af metaldele behandling under brug, og opnå by bred automatisering i behandlingen af dele. Forbedret effektiviteten af deleforarbejdning, reduceret efterspørgslen efter råmaterialer og reduceret arbejdsbyrden for arbejdere, hvilket resulterede i en betydelig stigning i fortjeneste genereret af producenter i produktion af metaldele. Derfor undersøger artiklen anvendelsen af fuldautomatiske stanseproduktionslinjer i stanseforarbejdning af metaldele.

Diskussion om fuldautomatisk stempling
Stansning begyndte som den mest almindelige produktionsmetode i industriel fremstilling og bruges i vid udstrækning i fremstillingsindustrien for metaldele i industrier som husholdningsapparater, kommunikation, bilreparation og IT. På nuværende tidspunkt bruger de fleste producenter af metaldele stadig traditionelle metoder til behandling af metaldele, som bruger manuel fodring. Denne metode er ikke kun vanskelig at opnå høj produktionseffektivitet i forbindelse med forarbejdning af metaldele, men har også visse sikkerhedsrisici. Den kræver, at et stort antal medarbejdere samarbejder for at fuldføre arbejdet. Derfor kræver denne metode en enorm arbejdsbyrde for arbejderne. Med den kontinuerlige reform af uddannelsessystemet er arbejdsstyrkens kulturelle niveau også blevet væsentligt forbedret, og omkostningerne til arbejdskraft er fortsat med at stige. Professionelle talenter med stærke arbejdsevner er sjældne, og en stor mængde spild af menneskelige ressourcer vil øge producenternes omkostningsforbrug, hvilket resulterer i et fald i deres økonomiske fordele.

Fremkomsten af fuldautomatiske stemplingsproduktionslinjer har perfekt løst de problemer, der findes i traditionel manuel stemplingsproduktion med en enkelt maskine. Ikke alene reducerer det antallet af arbejdere, der bruger det, men det sænker også producenternes produktionsomkostninger, hvilket er en uundgåelig tendens for den fremtidige udvikling af metalstempling. I de senere år er teknologien til industrielle robotter blevet mere og mere moden på grund af den kontinuerlige udvikling og fremskridt inden for informationsteknologi og elektronisk teknologi. Mange udviklede lande har opnået effektiv anvendelse af fuldautomatiske stemplingsproduktionslinjer i stempling af metaldele under produktionsprocessen. Det er bevist, at fuldautomatiske stempling produktionslinjer spiller en vigtig rolle og betydning i stempling behandling af yderligere metaller.

Introduktion til 2 fuldautomatiske produktionslinjer til stempling
Den fuldautomatiske stanseproduktionslinje er en storstilet automatisk stanseproduktionslinje, der integrerer forskellige teknologier, og der er flere præcisionspresser, der arbejder samtidigt på produktionslinjen. Forarbejdning og transport af råmaterialer kan opnås gennem motordrevne robotarme, mens rollen for feltbusstyrede robotarme og store præcisionspresser er at overvåge og diagnosticere fejl på stedet og opnå en fuldautomatisk stemplingsproduktionslinje under produktionen af metaldele. I den følgende figur er de to hovedmaskiner f.eks. forbundet med metaldele til stempling. Robotens fuldautomatiske stemplingsproduktionslinje består hovedsageligt af dobbelt materialeudvekslings- og fodringsenheder, store præcisionspresser, 3D-robotarmfodringsenheder, servodrevne halvfodringsenheder osv.
Princippet og anvendelsen af fuldautomatisk stempling af 3 metaldele
3.1 Automatisk udskiftning og tilførsel af dobbelt akkumuleringsmateriale

Under processen med automatisk udveksling og fodring bruger denne enhed hovedsageligt metoden til at adskille emnet fra materialet til nøjagtigt at transportere materialet til den angivne position, så det tredimensionelle fodringssystem gradvist kan flytte emnet på formen. I processen med stempling af metaldele består det tredimensionelle fodringssystem hovedsageligt af to dele: en dobbelt materiel automatisk udvekslingsenhed og en fodringsenhed, som kan opnå handlinger i tre retninger: vandret og lodret. Efter brug af et af arbejdsemnerne kan automatisk udskiftning af arbejdsemnerne opnås ved hjælp af en cylinder eller hydraulisk cylinder uden behov for manuel betjening.

3.2 Mekanisk præcisionspresse

Præcisionsmekaniske presser er også kendt som hovedmaskiner. Metaldelenes forarbejdningsteknologi og produktionsprocesdata kan indtastes i systemet på forhånd, og forarbejdningssekvensen og -hastigheden kan indstilles i henhold til de grundlæggende krav til forarbejdning af metaldele. Udskiftningen af emnematerialer styres og koordineres ved hjælp af feltbus, og handlingerne mellem 3D-robotarmens fodringsenhed er altid konsistente, så kvaliteten af hver proces i metaldeleforarbejdningen kan garanteres effektivt.

3.3 Tredimensionel fodringsanordning med robotarm

3D-robotarmens fremføringsenhed er en fuldautomatisk fremføringsenhed, som hovedsageligt omfatter fremføring, fastspænding og løft. Den kan udføre bevægelser i tre retninger: vandret og lodret, og den dækker hele det område, den kan berøre. I det faktiske arbejde med metalstempling er hovedfunktionen for en 3D-robotarm at understøtte, transportere og lægge materialer på hylder. Ved hjælp af denne metode transporteres materialerne til bestemte positioner, og antallet af værter, 3D-robotarme og støttesæder justeres i henhold til de forskellige behandlingsmetoder for forskellige metaldele. Og i henhold til behandlingen af metaldele og kundernes behov skal du justere tilførselshastigheden, ændre den iboende sekvens af delbehandling og forbedre justeringsmulighederne for hele produktionslinjen.

3.4 Servodrevet transportanordning

Hvis der er mange dele, der skal behandles samtidigt i processen med metaldele, er det naturligvis ikke muligt at opfylde produktionsbehovene ved kun at installere en præcisionspresse. Derfor bør en servodrevet transportanordning bruges til at transportere metaldele, der ikke kan stemples på kort tid, til det udpegede sted, hente materialerne fra fodringsanordningen Pan Songlai en efter en og sende dem til hovedmaskinen til behandling en efter en. Ikke alene kan den håndtere trykket fra præcisionspresserne, men den kan også øge hastigheden på bearbejdningen af metaldele, indtil bearbejdningen af metaldele er afsluttet, og alle stemplingsprocesser kan afsluttes (se figur 2).

Ud fra dette perspektiv afhænger det hovedsageligt af de behandlingstrin, der kræves for de metaldele, der behandles, om der skal bruges en præcisionspresse eller flere præcisionspresser, der er forbundet i en stanseproduktionslinje. Den servodrevne transportanordning gør det muligt at justere hele produktionslinjens fleksibilitet til enhver tid, opnå en tilstrækkelig stemplingsproces for metaldele og forbedre kvaliteten af de forarbejdede metaldele.

Det forbedrer i høj grad anvendelsesområdet og levetiden for det tilhørende udstyr.

Fordelene ved fuldautomatiske produktionslinjer til stempling
I den faktiske behandling af metaldele bruges fuldautomatiske stemplingslinjer til stempling. Sammenlignet med traditionelle fodringsbehandlingsmetoder er fordelene ved fuldautomatiske stemplingsproduktionslinjer meget indlysende: ① Brug af fuldautomatiske stemplingsproduktionslinjer til stempling af metaldele kan nå en maksimal produktionshastighed på 25 gange i minuttet, hvilket forbedrer produktionseffektiviteten betydeligt. Anvendelsen af fuldautomatisk stempling produktionslinje i metaldele stempling forarbejdning kan forbedre kvaliteten af output dele, reducere omkostningerne ved metaldele forbrug i produktionsprocessen, og forbedre de økonomiske fordele for producenterne Brugen af fuldautomatiske stempling produktionslinjer har reduceret forbruget af menneskelige ressourcer i traditionelle produktionsteknologier, reduceret arealet af jordressourcer, og væsentligt svækket rolle og udnyttelsesgrad af relaterede produktionsudstyr. På denne måde kan det også opnå effekten af at reducere produktionsomkostningerne og reducere antallet af operatører. Dermed forbedres effektivt de økonomiske fordele, som producenterne opnår ved at producere metaldele.

Kontaktoplysninger for forespørgsler om specialbearbejdede dele

For mere information om Specialfremstillede dele eller for at få skræddersyede løsninger, så kontakt os:

  • Kontaktperson: Frank
  • Tlf.: 86-510-82305188-8060
  • Mobil: 86-18605101203
  • Post: [email protected]
  • Adresse: 15-16F, Building A10, No. 777, JianZhu West Road, Binhu District, Wuxi, Jiangsu, 214072. P.R. Kina

Vi ser frem til at samarbejde med dig og levere robust support og tjenester til din virksomhed.