製品仕様
材質：高強度合金鋼、アルミニウム合金、チタン合金など。
表面コーティングの種類：陽極酸化、亜鉛メッキ、クロムメッキなど
公差範囲：±0.005mm
加工方法CNC旋盤、CNCフライス盤、研削盤など。
品質検査：三次元測定器、超音波探傷器
機械加工部品の構造設計仕様
1.ブランクのサイズを小さくする
2.加工面と非加工面が同一平面であってはならない。
3.加工面の長さを短くする。
4.加工精度が異なる面は分離する。
5.複雑な形状の部品をアセンブリに変更し、加工しやすくする。
6.不必要な精度要求は避ける
7.工具は加工面に簡単に出入りできる。
8.閉鎖空間の加工は避ける
9.工具がワークピースに近づけないようにする。
10.工具形状に適さない部品構造形状を使用しないでください。
11.キャスティングミスの影響を考える
12.複数の部品の複合加工を避ける。
13.コンプレックス 加工面は、内面よりも外面に設計すべきである。
14.複雑な形状の部品の面取りは避ける。
15.非円形部品のストッパーフィットを避ける。
16.不必要な補助加工を避ける。
17.クランプできない部品構造は避ける。
18.ベース面を測定しない部品構造は避ける
19.加工中の衝撃や振動を避ける
20.傾斜面での穴あけは避ける。
21.貫通穴の底は、部分的に穴を開けてはならない。
22.同じ部品の加工に使用する工具の数を減らす。
23.加工中の多重固定を避ける。
24.一度に複数の部品を加工できることを確認する。
機械加工部品の受入要件
I.受入要件
1.外観検査
(1)機械加工された部品の仕上げが図面の要求を満たしているかチェックする。
(2) 機械加工された部品の表面に損傷、さび、へこみがないか、ねじの形状や角度が正しいかを確認する。
(3)上記のような問題が発見された場合、参考のために詳細な記録を作成する必要がある。
2.数量受入
(1)供給契約書、加工伝票に基づき、加工部品の材質、仕様、数量を図面と照合し、1個1個厳しくチェック、確認する。
(2) 検収場所，時刻，参加者，型式，製品名，予定量及び実際量を記載した検収記録を作成する。
3.品質の受け入れ
(1) 組立は、総組立図面が要求する規定と手順に厳密に従わなければならない。
(2)品質受入時には、注意深く記録を残すこと。加工された部品に品質上の問題がある場合は、その内容を外注加工部門に文書で通知する。状況に応じて返品か交換かを判断する。
(3)特別な要求がある場合は、共同受入と組立について処理ユニットと相談し、設置が適格であることが確認された後にのみ、受入文書に署名することができる。
旋盤加工とフライス加工は、旋盤加工とフライス加工の両方の特徴を併せ持つ機械加工法である。通常、特に自動車、航空宇宙、精密機械産業において、複雑な部品の製造に用いられる。旋盤加工とフライス加工は、高精度で複雑な形状の加工要求を達成し、生産効率と加工品質を向上させることができる。旋盤加工とフライス加工では、工作物は工作機械の回転軸に固定され、工具は工作機械の作業台に固定される。工具は複数の軸に沿って移動し、多軸協調加工を実現することができる。切削工具の位置と速度を制御することで、工作物を正確に切削し、目的の形状や寸法を得ることができる。旋盤加工とフライス加工には、次のような利点がある：
1.高精度：旋盤加工とフライス加工は、ミクロンレベルの加工精度で、高精度の加工要求を達成することができます。
2.複雑形状の加工：旋盤加工とフライス加工は、曲面、穴、突起などの複雑な形状や構造を加工できる。
3.生産効率の向上：旋盤加工とフライス加工は、多軸協調加工を実現し、加工時間と中間リンクを削減し、生産効率を向上させることができます。
4.安定した品質：旋盤加工とフライス加工では、工具とワークの相対位置と速度を精密に制御し、加工品質の安定性を確保します。
5.様々な材料に対応旋盤加工やフライス加工は、金属、プラスチック、セラミックスなど、さまざまな材料の加工に適用できる。しかし、旋削加工やフライス加工には、設備コストが高い、加工時に発生する熱によってワークが変形する可能性があるなどの制約もある。そのため、旋盤加工やフライス加工を選択する際には、実際のニーズや条件を総合的に検討する必要がある。
処理手順：
ステップ1：
まず、旋盤のチャックに部品をクランプし、部品を回転させながらX軸上で工具を垂直に動かして面切削を行う。
ステップ2：
次に、部品直径の粗加工操作である。これは工具をZ軸に沿って垂直に移動させることで実現される。さらに、より小さな直径の部品も加工されていることがわかります。
ステップ3：
工具交換用のねじ切り工具を選択した後、部品の小径部でねじ加工を行う。これは、工具をZ軸に沿って垂直に移動させることにより達成される。
ステップ4：
次のステップは、回転運動するフラットエンドミルを「動力」工具として使用したフライス加工である。この工具は、部品の円筒輪郭上の平面を加工する。
ステップ5：
パーツの円筒輪郭上の平面を加工した後、穴を開ける。ドリルビットが部品に対して独自の回転運動をしていることに気づくでしょう。部品は回転を停止している！
ステップ6：
次に、穴のタッピング加工を行うために、タッピング工具が選択されていることがわかる。これも切削工具であり、パーツに対して独自の回転を持っています。
ステップ7：
最後の写真では、ドリルビットが部品のフランジに一組の外周穴を加工する準備ができている。この場合、旋盤のチャックは、部品を正しい角度に位置決めするための割り出し装置として機能する。
自動スタンピング技術は、金属部品のスタンピングコストを削減するために必要な技術手段である。全自動プレス生産ラインは大規模な三次元統合生産ラインであり、使用中の金属部品加工の品質を効果的に向上させることができ、部品加工における都市全体の自動化を実現する。部品加工の効率を向上させ、原材料の需要を減らし、作業員の負担を軽減し、その結果、金属部品を生産するメーカーが生み出す利益が大幅に増加した。そこで、本稿では、金属部品のプレス加工における全自動プレス生産ラインの応用を探る。
全自動スタンピングに関する議論
スタンピングの形成は、工業生産における最も一般的な生産方法として始まり、家電、通信、自動車修理、ITなどの産業における金属部品製造業界で広く使用されている。現在、ほとんどの金属部品製造業は、依然として手供給による伝統的な金属部品加工方法を採用している。この方法は、金属部品加工工程で高い生産効率を達成することが難しいだけでなく、一定の安全上の危険性もある。作業を完了させるためには、多数の作業員が協力する必要がある。従って、この方法は作業員の膨大な仕事量を必要とする。教育制度の継続的な改革に伴い、労働力の文化レベルも大幅に向上し、労働コストは上昇し続けている。仕事能力の高いプロフェッショナルな人材は希少であり、大量の人材浪費はメーカーのコスト消費を増大させ、結果としてメーカーの経済的利益を減少させる。
全自動スタンピング生産ラインの出現は、従来の手動単一機械供給スタンピング生産に存在していた問題を完璧に解決した。使用する労働者の数を減らすだけでなく、メーカーの生産コストを下げることができ、これは金属プレス加工の将来の発展の必然的な傾向である。近年、情報技術と電子技術の絶え間ない発展と進歩により、産業用ロボットの技術はますます成熟してきた。多くの先進国では、生産工程における金属部品のプレス加工において、全自動プレス生産ラインの効果的な応用を実現している。全自動スタンピング生産ラインは、追加金属のスタンピング加工において重要な役割と意義を果たすことが証明されている。
全自動プレス生産ライン2基のご紹介
全自動プレス生産ラインは、様々な技術を統合した大規模な自動プレス生産ラインであり、生産ラインには複数の精密プレスが同時に稼動している。原材料の加工と搬送はモーター駆動のロボットアームで実現でき、フィールドバス制御のロボットアームと大型精密プレスの役割は、現場で故障を監視・診断し、金属部品生産中の全自動プレス生産ラインを実現することです。例えば、次の図では、2つの主要な機械がプレス加工用の金属部品に接続されています。ロボット全自動プレス生産ラインは主に二重材料交換と供給装置、大型精密プレス、三次元ロボットアーム供給装置、サーボ駆動半供給装置などで構成される。
金属3部品の全自動プレス加工の原理と応用
3.1 二重蓄積材料自動交換・供給装置
自動交換と供給の過程において、この装置は主に材料から工作物を分離する方法を利用して、材料を正確に指定の位置まで搬送し、三次元供給システムは工作物を徐々に金型上に移動させることができる。金属部品をプレスする過程において、三次元供給システムは主に二つの部分から構成される：二重材料自動交換装置と供給装置で、水平と垂直の三方向の作用を実現することができる。ワークピースの一つを使用した後、シリンダーまたは油圧シリンダーの作用によって、ワークピースの自動交換を実現することができ、手動操作を必要としない。
3.2 精密機械プレス
精密機械プレスはメインマシンとも呼ばれる。金属部品の加工技術と生産工程データを事前にシステムに入力することができ、金属部品加工の基本要求に応じて、加工順序と速度を設定することができる。フィールドバスを利用して、ワーク素材の交換を制御、調整し、3Dロボットアーム供給装置間の動作が常に一貫しているため、金属部品加工の各工程の品質を効果的に保証することができます。
3.3 三次元ロボットアーム供給装置
3Dロボットアーム供給装置は、主に供給、クランプ、リフトを含む全自動供給装置である。水平方向と垂直方向の3方向の動きを実現し、触れることのできる空間全体をカバーすることができます。金属プレスの実際の作業では、3Dロボットアームの主な機能は、材料を支持し、搬送し、棚に置くことである。この方法を通じて、材料は指定された位置に運ばれ、ホスト、3Dロボットアーム、サポートシートの数は、異なる金属部品の異なる加工方法に応じて調整される。また、金属部品の加工と顧客のニーズに応じて、供給速度を調整し、部品加工の固有の順序を変更し、生産ライン全体の調整可能性を向上させる。
3.4 サーボ駆動搬送装置
金属部品の加工工程では、同時に加工しなければならない部品が多い場合、精密プレス機を1台だけ設置しても生産ニーズに対応できないことは明らかである。したがって、サーボ駆動の搬送装置を使用して、短時間でプレス加工できない金属部品を所定の場所まで搬送し、供給装置Pan Songlaiから材料を1つずつピックアップし、1つずつ加工するためにメインマシンに送る必要があります。精密プレスが負担する圧力に対応できるだけでなく、金属部品加工が完了するまで金属部品加工の速度を上げることができ、すべてのスタンピング工程を完了することができる（図2参照）。
このような観点から、スタンピング生産ラインにおいて、1台の精密プレスを使用するか、複数の精密プレスを連結して使用するかは、主に加工される金属部品に必要な加工工程に依存する。サーボ駆動の搬送装置は、生産ライン全体の柔軟性をいつでも調整することを可能にし、金属部品の十分なスタンピング工程を実現し、加工された金属部品の品質を向上させます。
関連機器の適用範囲と寿命を大幅に改善。
全自動スタンピング生産ラインの利点
金属部品の実際の加工では、全自動スタンピングラインがスタンピング加工に使用される。金属部品のスタンピング加工に全自動スタンピング生産ラインを使用すると、最大生産速度が毎分25回に達し、生産効率が大幅に向上する。金属部品のスタンピング加工に全自動スタンピング生産ラインを適用することで、出力部品の品質を向上させ、生産工程における金属部品の消費コストを削減し、メーカーの経済利益を向上させることができる。全自動スタンピング生産ラインの使用は、伝統的な生産技術における人的資源の消費を削減し、土地資源の面積を削減し、関連生産設備の役割と稼働率を大幅に弱めた。このように、生産コストを削減し、オペレーターの数を減らす効果も達成できる。こうして、メーカーが金属部品を生産する際に得られる経済的利益を効果的に向上させることができる。
カスタム加工部品のお問い合わせ先
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