機械加工部品とは、鋳造、鍛造、プレス、切削、成形、研削、研磨などの機械加工工程を経て作られる機械部品を指す。これらの部品は、動力を伝達し、荷重に耐え、運動や位置決めの機能を実現するために使用され、様々な機械装置やシステムにおいて重要な役割を果たしている。機械加工部品は、自動車、航空、船舶、機械製造、電子製品など、さまざまな産業に応用することができる。機械加工部品の製造工程には、通常以下のステップが含まれる：
1.設計：機械装置やシステムの要件に基づき、設計者は寸法、形状、材質、公差、その他の要件を含む機械加工部品の図面を描く。
2.材料の選定：金属、プラスチック、セラミックなど、加工部品の使用環境、要求性能に応じて適切な材料を選択する。
3.鋳造または鍛造：大量生産が必要なワークピースの場合、ブランクの準備には通常、鋳造または鍛造工程が使用される。
4.切断と成形：ブランクを必要なサイズに切断し、穴あけ、フライス加工、旋盤加工などの成形加工を行う。
5.加工：研削や研磨などの高精度加工技術により、機械加工部品のサイズと表面品質の要件を達成する。
6.検査：加工された部品の寸法、形状、表面品質などを検査し、設計要件を満たしていることを確認する。
7.熱処理および表面処理熱処理及び表面処理：機械加工部品は、その性能及び耐摩耗性を向上させるため、必要に応じて熱処理（焼鈍、 焼入れ、焼戻し等）及び表面処理（めっき、塗装等）を行うこと。
8.組み立て：機械加工部品を他の部品と組み立て、完全な機械装置またはシステムを形成すること。機械加工部品の品質は、機械装置やシステム全体の性能や信頼性に直接影響する。したがって、加工部品の品質を確保するためには、製造工程の各リンクを厳密に管理する必要がある。
製品仕様
材質：高強度合金鋼、アルミニウム合金、チタン合金など。
表面コーティングの種類：防錆コーティング、陽極酸化処理、クロムメッキなど。
公差範囲：±0.005mm
加工方法CNC旋盤、CNCフライス盤、研削盤など。
品質検査：三次元測定器、超音波探傷器、微小硬度計
機械部品加工の技術的要件
部品の輪郭加工
1.無刻印形状の公差は GB1184-80 の要求に従うこと。
2.無刻印の長さ寸法の許容偏差は±0.5mmである。
3.無刻印フィレットの半径はR5。
4.無印の面取りはすべてC2。
5.鋭利な角が鈍くなっている。
6.鋭利なエッジを削り、バリを取り除く。
部品の表面処理：
1.部品の加工面には、傷や擦り傷など、部品の表面を傷つけるような欠陥があってはならない。
2.加工されたねじの表面に、黒皮、凹凸、不規則なバックル、バリなどの欠陥があることは許されない。
塗装が必要なスチール部品はすべて、塗装前に錆、スケール、グリース、塵、塩分、汚れがない状態でなければならない。
3.錆を除去する前に、有機溶剤、アルカリ溶液、乳化剤、蒸気などを使用して、鋼部品の表面の油脂や汚れを除去する。
4.ショット・ピーニングまたは手作業による錆除去後の塗装面と下塗り材との間の時間間隔は、6 時間以内とする。
5.互いに接触するリベット部品の表面には、接続前に30～40μmの防錆塗料を塗らなければならない。重なり合うエッジは、塗料、パテまたは接着剤でシールする。加工や溶接によって損傷したプライマーは、再塗装すること。
部品の熱処理：
1.焼入れ・焼戻し後、HRC50-55。
2.中炭素鋼: 45 または 40Cr 部品は高周波焼入れ、350-370℃で焼戻し、HRC40-45。
3.浸炭深さ0.3mm。
4.高温エージング処理。
仕上げ後の技術要件
1.完成部品は地面に直接置いてはならず、必要な支持および保護措置を講じなければならない。2.加工面に錆、段差、傷など性能、寿命、外観に影響を及ぼす欠陥があってはならない。
3.圧延後の表面に剥離があってはならない。
4.最終工程熱処理後の部品表面には酸化スケールがあってはならない。微細加工後の相手面および歯面には焼きなましがないこと。
部品のシーリング処理：
1.各シールは組み立てる前にオイルに浸しておくこと。
2.部品の加工時に残った鋭利な角、バリ、異物を厳しくチェックし、取り除いてから組み立てる。取り付けの際、シールに傷が付かないようにしてください。
3.接着後、流れ出た余分な接着剤は取り除くこと。
歯車の技術的要件：
1.ギアが組み立てられた後、歯面の接触スポットとサイドクリアランスはGB10095とGB11365の規定に準拠する必要があります。
2.ギヤ（ウォームホイール）の基準端面と軸の肩部（または位置決めスリーブの端面）が合っていることを、0.05mmのフィーラゲージで確認してください。また、ギヤの基準端面と軸の垂直性を保証すること。
3.ギヤボックスとカバーの接合面が良好に接触していること。
ベアリングの技術要件：
1.転がり軸受の組み立ては、高温設置のためにエンジンオイルの加熱を使用することができ、油温は100℃を超えてはならない。
2.軸受の外輪と、軸受座と軸受カバーの開いた半円形の穴がはまらないようにする。
3.軸受の外輪は、開いた軸受座の半円孔と軸受カバーとがよく接触していなければならない。色で確認する場合は、中心線に対して120°対称の範囲内で軸受座に均一に接触し、中心線に対して90°対称の範囲内で軸受カバーに接触すること。上記範囲内でフィーラーゲージで確認する場合は、0.03mmのフィーラーゲージを外輪幅の1/3に挿入しないこと。
4.ベアリングの外輪を組み立てた後、位置決めエンドベアリングカバーの端面に均等に接触させる。
5.転がり軸受を取り付けた後、手で回転できる柔軟性と安定性が必要です。
6.上下のベアリングシェルの接合面はきっちりとはめ込み、0.05mmのフィーラーゲージでチェックしても挿入されないようにする。
7.軸受シェルを位置決めピンで固定する場合は、シェルの口面および端面が、該当する軸受穴の開閉面および端面と面一になるようにしながら穴を開け、ピンを打ち込む。ピンは打ち込んだ後、緩まないようにする。
8.スフェリカル・ベアリングのベアリング・ボディは、ベアリング・シートと均一に接触していなければならない。カラー法でチェックする場合、接触は70%以下でなければならない。
9.合金軸受は、軸受ライナーの表面が黄色の場合は使用できない。指定された接触角内にコア分離現象がなく、接触角外のコア分離面積が非接触部の総面積の10%以下であること。
ねじ、ボルト、ナットの技術的要件：
1.ネジ、ボルト、ナットを締め付ける際、ドライバーやスパナを叩いたり、不適切なものを使用することは厳禁である。締め付け後、ネジ溝、ナット、ネジ・ボルトの頭部を傷つけないこと。
2.締め付けトルクが指定されているファスナーについては、トルクレンチを使用し、指定された締め付けトルクに従って締め付けなければならない。
3.同じ部品を複数のネジ（ボルト）で締め付ける場合は、各ネジ（ボルト）を十字に、左右対称に、一段一段、均等に締め付けること。
4.平らなキーとシャフトのキー溝の両側が均一に接触し、嵌合面間に隙間がないこと。
補修溶接の技術的要件：
1.補修溶接の前に、欠陥を完全に除去し、開先面を鋭角のない滑らかで丸い面に補修する必要がある。
2.鋼鋳物の欠陥に応じて、溶接補修部の欠陥は、シャベル、研磨、カーボンアーク刳り、ガス切断または機械的処理によって除去することができる。
3.溶接補修部および開先周囲20mm以内の砂、油、水、さび、その他の汚れを十分に除去すること。
4.溶接補修の全工程において、鋳鋼の予熱ゾーンの温度は350℃以下でなければならない。
5.条件が許す限り、溶接はできるだけ水平な姿勢で行 う。
6.溶接補修の際、溶接棒が過度に横方向に振れてはならない。
7.鋼鋳物の表面を溶接する場合、溶接部の重なりは溶接幅の1/3以上でなければならない。
鋳物の技術的要件：
1.鋳物の公差領域は、ブランク鋳物の基本サイズ構成に対して対称である。
2.鋳物の表面にコールドシャット、クラック、引け巣、貫通欠陥、重大な不完全欠陥（アンダーキャスト、機械的損傷など）がないこと。
3.鋳物は洗浄され、バリやバリがないこと。非加工面の湯口と押湯は清掃し、鋳物の表面と同一平面にする。
4.鋳物の非機械加工表面にある鋳造文字やロゴは、明確に識別でき、位置やフォントは図面の要件を満たす必要があります。
5.鋳物、砂型鋳物Rの非加工表面の粗さは、50μmを超えてはならない。
6.鋳物には注ぎ口、バリなどがないこと。非加工面の注湯口残渣は、表面品質の要件を満たすように削り取り、研磨する必要があります。
7.鋳物に付着した鋳物砂、中子砂、中子骨を洗浄する。
8.鋳造品の傾斜部の寸法公差帯は、傾斜面に沿って対称に配置する。
9.鋳物に付着している鋳物砂、中子砂、中子骨、肉質、粘着性のある砂などを削り、研磨してきれいにする。
10.外観の品質を確保するために、スムーズな移行を達成するために、正しいタイプと間違ったタイプ、ボス鋳造偏差などを修正する必要があります。
11.鋳物の非加工面のしわの深さは2mm以下で、間隔は100mm以上でなければならない。
12.機械製品鋳物の非機械加工表面は、Sa2 1/2の清浄度要件を満たすために、ショット・ピーニングまたはローラー処理を施さなければならない。
13.鋳物は水強化されなければならない。
14.鋳物の表面は平らであるべきであり、ゲート、バリ、粘着性のある砂はきれいにすべきである。
15.コールド・シャット、亀裂、穴など、使用に有害な鋳造欠陥は認められない。
鍛造品の技術的要件：
1.各鋼塊のノズルとライザーは、鍛造品に引け巣や激しいたわみが生じないよう、十分な除去が必要である。
2.鍛造品は、鍛造品が完全に鍛造されるように十分な能力のある鍛造プレスで鍛造されるべきである。
3.鍛造品には、肉眼で確認できる亀裂、ひだ、その他使用に影響を及ぼす外観上の欠陥があってはならない。局部的な欠陥は取り除くことができるが、清掃深さは加工許容量の75%を超えてはならない。鍛造品の非加工面の欠陥は、清掃して滑らかに移行させること。
4.鍛造品では、白斑、内部割れ、残留収縮穴は認められない。
組立技術要件：
1.油圧システムを組み立てる際、シーリングパッキンやシーラントを使用してもよいが、システム内に入らないようにする。
2.アセンブリに入る部品およびコンポーネント（購入部品および外注部品を含む）は、アセンブリ前に検査部門が発行した適合証明書が必要です。
3.部品は組立前に洗浄され、バリ、バリ、酸化スケール、錆、切粉、油、着色剤、埃がないこと。
4.組み立ての前に、部品やコンポーネントの主な適合寸法、特に干渉嵌合寸法と関連精度を確認する。
5.部品は、組み立て中に叩いたり、ぶつけたり、傷をつけたり、錆びさせたりしてはならない。
6.コニカルピンを組み立てる際、穴の着色をチェックし、接触率はマッチング長さの60%を下回らず、均等になるようにする。
7.スプライン組立において、同時に接触する歯面の数は2/3以下であってはならず、接触率は、キーティースの長さ方向および高さ方向において50%以下であってはならない。
8.スライディング・フィット・フラット・キー（またはスプライン）を組み立てた後、マッチングした部品が自由に動き、締付けムラがないこと。
9.すべてのパイプにバリやカケがないようにし、面取りをしてから組み立てる。パイプの内壁に付着したゴミや浮きサビは、圧縮空気などを使って取り除く。
10.組み立てる前に、すべての鋼管（プレハブ鋼管を含む）は脱脂、酸洗、中和、洗浄、防錆処理されなければならない。
11.組み立ての際、パイプクランプ、サポート、フランジ、ジョイントのネジ固定部は、緩まないように締め付けること。
機械加工部品のお問い合わせ先
機械加工部品の詳細、またはカスタマイズされたソリューションについては、当社までお問い合わせください：
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