제조업의 생산 효율성 문제에 대한 고정밀 가공 부품 솔루션

가공 부품은 주조, 단조, 스탬핑, 절단, 성형, 연마, 연마 등과 같은 가공 공정을 통해 만들어진 기계 부품을 말합니다. 이러한 부품은 다양한 기계 장비 및 시스템에서 중요한 역할을 하며 동력을 전달하고 하중을 견디며 모션 및 위치 지정 기능을 수행하는 데 사용됩니다. 가공 부품은 자동차, 항공, 선박, 기계 제조, 전자 제품 등 다양한 산업에 적용될 수 있습니다. 가공 부품의 제조 공정에는 일반적으로 다음 단계가 포함됩니다:

1. 설계: 설계자는 기계 장비 또는 시스템의 요구 사항에 따라 치수, 모양, 재료, 공차 및 기타 요구 사항을 포함하여 가공된 부품의 도면을 그립니다.
2. 재료 선택: 가공 부품의 사용 환경과 성능 요구 사항에 따라 금속, 플라스틱, 세라믹 등 적합한 소재를 선택합니다.
3. 주조 또는 단조: 대량 생산이 필요한 공작물의 경우 일반적으로 주조 또는 단조 공정을 사용하여 블랭크를 준비합니다.
4. 절단 및 성형: 블랭크를 필요한 크기로 자르고 드릴링, 밀링, 터닝 등과 같은 성형 가공을 수행합니다.
5. 가공: 연삭 및 연마와 같은 고정밀 가공 기술을 통해 가공된 부품의 크기와 표면 품질 요구 사항을 달성합니다.
6. 검사: 가공된 부품의 치수, 모양, 표면 품질 및 기타 측면을 검사하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
7. 열처리 및 표면 처리: 열처리(어닐링, 담금질, 템퍼링 등) 및 표면 처리(도금, 코팅 등)는 가공된 부품의 성능과 내마모성을 향상시키기 위해 필요에 따라 수행해야 합니다.
8. 조립: 가공된 부품을 다른 구성 요소와 조립하여 완전한 기계 장비 또는 시스템을 형성합니다. 가공 부품의 품질은 전체 기계 장비 또는 시스템의 성능과 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 가공된 부품의 품질을 보장하기 위해 제조 공정의 각 링크를 엄격하게 제어해야 합니다.

제품 사양

재질: 고강도 합금강, 알루미늄 합금, 티타늄 합금 등

표면 코팅 유형: 부식 방지 코팅, 아노다이징, 크롬 도금 등

허용 오차 범위: ±0.005mm

처리 방법: CNC 선삭, CNC 밀링, 연삭 등

품질 검사: 3좌표 측정기, 초음파 결함 검출기, 미세 경도 시험기

기계 부품 가공을 위한 기술 요구 사항
부품의 윤곽 처리:
1. 표시되지 않은 모양의 허용 오차는 GB1184-80의 요구 사항을 준수해야 합니다.
2. 표시되지 않은 길이 치수의 허용 편차는 ±0.5mm입니다.
3. 표시되지 않은 필렛의 반경은 R5입니다.
4. 표시되지 않은 모든 모따기는 C2입니다.
5. 날카로운 모서리는 무뎌집니다.
6. 날카로운 모서리를 무디게 하고 버를 제거합니다.
부품의 표면 처리:
1. 부품의 가공 표면에 부품 표면을 손상시키는 긁힘, 찰과상 및 기타 결함이 없어야 합니다.
2. 가공된 스레드 표면에는 검은 피부, 돌기, 임의의 버클 및 버와 같은 결함이 있어서는 안 됩니다.
도장해야 하는 모든 강철 부품은 도장하기 전에 녹, 스케일, 기름, 먼지, 오물, 염분, 오염물이 없어야 합니다.
3. 녹을 제거하기 전에 유기 용제, 알칼리 용액, 유화제, 스팀 등을 사용하여 강철 부품 표면의 기름과 먼지를 제거하세요.
4. 샷 피닝 또는 수동 녹 제거 후 도장할 표면과 프라이머 사이의 시간 간격은 6시간을 넘지 않아야 합니다.
5. 서로 접촉하는 리벳 부품의 표면은 연결하기 전에 30~40μm의 방청 페인트로 코팅해야 합니다. 겹치는 가장자리는 페인트, 퍼티 또는 접착제로 밀봉해야 합니다. 가공 또는 용접으로 인해 손상된 프라이머는 다시 칠해야 합니다.
부품의 열처리:
1. 담금질 및 템퍼링 후 HRC50-55.
2. 중간 탄소강: 45 또는 40Cr 부품은 고주파 담금질, 350-370℃에서 템퍼링, HRC40-45입니다.
3. 카부라이징 깊이 0.3mm.
4. 고온 에이징 처리.
완료 후 기술 요구 사항
1. 완성된 부품을 바닥에 직접 놓아서는 안 되며, 필요한 지지 및 보호 조치를 취해야 합니다. 2. 가공된 표면에는 성능, 수명 또는 외관에 영향을 미치는 녹 및 융기, 긁힘과 같은 결함이 있어서는 안 됩니다.
3. 완성된 롤링의 표면은 롤링 후 벗겨짐이 없어야 합니다.
4. 최종 공정 열처리 후 부품 표면에 산화물 스케일이 없어야 합니다. 미세 가공 후 결합 표면과 치아 표면에는 어닐링이 없어야 합니다.
부품의 밀봉 처리:
1. 조립하기 전에 각 씰을 오일에 담가야 합니다.
2. 조립하기 전에 부품 가공 시 날카로운 모서리, 버, 이물질이 남아 있는지 꼼꼼히 확인하고 제거합니다. 설치 시 씰이 긁히지 않았는지 확인합니다.
3. 접착 후 흘러나온 여분의 접착제는 제거해야 합니다.
기어에 대한 기술적 요구 사항:
1. 기어를 조립한 후 치아 표면의 접촉 부위와 측면 간극은 GB10095 및 GB11365의 규정을 준수해야 합니다.
2. 기어(웜 휠)의 기준 끝면과 샤프트 숄더(또는 포지셔닝 슬리브의 끝면)가 맞아야 하며, 0.05mm 필러 게이지로 확인합니다. 또한 기어의 기준 끝면과 축의 수직 요구 사항이 보장되어야 합니다.
3. 기어 박스와 커버의 접합면이 잘 맞닿아 있어야 합니다.
베어링에 대한 기술적 요구 사항:
1. 구름 베어링의 조립은 뜨거운 설치를 위해 엔진 오일 가열을 사용할 수 있으며 오일 온도는 100℃를 초과하지 않아야 합니다.
2. 베어링의 외부 링과 개방형 베어링 시트의 반원형 구멍과 베어링 커버가 끼지 않도록 합니다.
3. 베어링의 외륜은 열린 베어링 시트 및 베어링 커버의 반원형 구멍과 잘 접촉해야 합니다. 색상으로 확인할 때 베어링 시트는 중심선과 120° 대칭 범위 내에서, 베어링 커버는 중심선과 90° 대칭 범위 내에서 균일하게 접촉해야 합니다. 위 범위 내에서 필러 게이지로 확인할 때 0.03mm 필러 게이지를 외륜 폭의 1/3에 삽입해서는 안 됩니다.
4. 베어링의 외륜을 조립한 후 포지셔닝 엔드 베어링 커버의 끝면과 균일하게 접촉해야 합니다.
5. 롤링 베어링을 설치한 후에는 유연하고 안정적으로 손으로 회전할 수 있어야 합니다.
6. 상부 및 하부 베어링 쉘의 조인트 표면이 단단히 체결되어야 하며, 0.05mm 필러 게이지로 확인했을 때 삽입되어서는 안 됩니다.
7. 로케이팅 핀으로 베어링 쉘을 고정할 때는 쉘 입면과 끝면이 해당 베어링 구멍의 개폐면 및 끝면과 수평을 이루도록 구멍을 뚫고 고정해야 합니다. 핀을 박은 후 핀이 느슨해져서는 안 됩니다.
8. 구면 베어링의 베어링 바디가 베어링 시트와 고르게 접촉해야 합니다. 색상 방법으로 확인할 때 접촉면이 70% 이상이어야 합니다.
9. 합금 베어링은 베어링 라이너의 표면이 노란색인 경우 사용할 수 없습니다. 지정된 접촉각 내에서 코어 분리 현상이 없으며 접촉각 외부의 코어 분리 영역은 비접촉 영역 총 면적의 10%보다 크지 않아야 합니다.
나사, 볼트 및 너트에 대한 기술 요구 사항:
1. 나사, 볼트 및 너트를 조일 때 부적절한 드라이버와 렌치를 치거나 사용하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 조인 후에는 나사 슬롯, 너트, 나사 및 볼트 헤드가 손상되지 않아야 합니다.
2. 조임 토크가 지정된 패스너의 경우, 토크 렌치를 사용하여 지정된 조임 토크에 따라 조여야 합니다.
3. 동일한 부품을 여러 개의 나사(볼트)로 조일 때는 각 나사(볼트)를 십자 방향으로 대칭을 이루며 단계별로 균일하게 조여야 합니다.
4. 플랫 키와 샤프트의 키홈 양쪽이 균일하게 접촉해야 하며, 결합면 사이에 틈이 없어야 합니다.
수리 용접에 대한 기술 요구 사항:
1. 수리 용접 전에 결함을 완전히 제거하고 홈 표면을 날카로운 모서리 없이 매끄럽고 둥글게 수리해야 합니다.
2. 강철 주물의 결함에 따라 용접 수리 영역의 결함은 삽질, 연삭, 카본 아크 가우 징, 가스 절단 또는 기계 가공으로 제거 할 수 있습니다.
3. 용접 수리 부위와 홈 주변의 모래, 기름, 물, 녹 및 기타 먼지를 20mm 이내로 깨끗하게 청소해야 합니다.
4. 용접 수리 전 과정에서 강철 주물의 예열 구역 온도는 350°C 이상이어야 합니다.
5. 조건이 허락하는 경우 용접은 가능한 한 수평 위치에서 수행해야 합니다.
6. 용접 수리 시 용접봉이 과도하게 옆으로 흔들리지 않아야 합니다.
7. 강철 주물의 표면을 용접할 때 용접부 사이의 겹침은 용접 폭의 1/3 이상이어야 합니다.
캐스팅에 대한 기술적 요구 사항:
1. 주물의 공차 영역은 블랭크 주물의 기본 크기 구성과 대칭입니다.
2. 주물 표면에 콜드 셧, 균열, 수축 구멍, 관통 결함 및 심각한 불완전한 결함(예: 언더캐스팅, 기계적 손상 등)이 없는지 확인합니다.
3. 주물은 깨끗하게 세척해야 하며 버나 플래시가 없어야 합니다. 가공되지 않은 표면의 붓기 및 라이저는 청소하고 주조 표면과 수평을 이루어야 합니다.
4. 가공되지 않은 주조 표면의 주조 문자 및 로고는 명확하게 식별할 수 있어야 하며, 위치와 글꼴은 도면의 요구 사항을 충족해야 합니다.
5. 주물의 비가공 표면인 모래 주조 R의 거칠기는 50μm를 초과하지 않아야 합니다.
6. 주물에는 쏟아지는 스파우트, 버 등이 없어야 합니다. 가공되지 않은 표면의 주입 스파우트 잔여물은 표면 품질 요건을 충족하도록 긁어내고 연마해야 합니다.
7. 주물의 몰딩 모래, 코어 모래 및 코어 본을 청소해야 합니다.
8. 주물의 경사진 부분의 치수 공차 밴드는 경사진 표면을 따라 대칭으로 배열되어야 합니다.
9. 주물의 성형 모래, 코어 모래, 코어 뼈, 다육질, 끈적한 모래 등을 긁어내고 연마하고 청소해야 합니다.
10. 올바른 유형과 잘못된 유형, 보스 캐스팅 편차 등을 수정하여 외관 품질을 보장하기 위해 부드러운 전환을 달성해야합니다.
11. 가공되지 않은 주물 표면의 주름은 깊이가 2mm 미만이어야 하며 간격은 100mm 이상이어야 합니다.
12. 기계 제품 주물의 비가공 표면은 Sa2 1/2의 청결 요건을 충족하도록 쇼트 피닝 또는 롤러 처리해야 합니다.
13. 주물은 반드시 물로 강화해야 합니다.
14. 주물 표면은 평평해야 하며 게이트, 버, 끈적한 모래는 깨끗이 청소해야 합니다.
15. 콜드 셧, 균열, 구멍 등 사용에 해로운 주조 결함은 주조품에 허용되지 않습니다.
단조에 대한 기술적 요구 사항:
1. 각 강철 잉곳의 노즐과 라이저는 단조품에 수축 구멍과 심한 처짐이 없도록 충분히 제거해야 합니다.
2. 단조품은 단조품이 완전히 단조될 수 있도록 충분한 용량을 갖춘 단조 프레스에서 단조해야 합니다.
3. 단조품에는 육안으로 볼 수 있는 균열, 접힘 및 기타 사용에 영향을 미치는 외관 결함이 있어서는 안 됩니다. 국소 결함은 제거할 수 있지만 청소 깊이는 가공 허용치의 75%를 초과하지 않아야 합니다. 단조품의 가공되지 않은 표면의 결함은 깨끗하게 청소하고 부드럽게 전환해야 합니다.
4. 단조품에는 흰색 반점, 내부 균열 및 잔류 수축 구멍이 허용되지 않습니다.
조립 기술 요구 사항:
1. 유압 시스템을 조립할 때 밀봉 패킹이나 실란트를 사용할 수 있지만 시스템에 유입되지 않도록 해야 합니다.
2. 조립에 들어가는 부품 및 구성품(구매 부품 및 외주 부품 포함)은 조립 전에 검사 부서에서 발급한 적합성 인증서를 소지해야 합니다.
3. 조립하기 전에 부품을 청소하고 세척해야 하며 버, 플래시, 산화물 스케일, 녹, 칩, 기름, 착색제 및 먼지가 없어야 합니다.
4. 조립하기 전에 부품 및 구성 요소의 주요 일치 치수, 특히 간섭 맞춤 치수 및 관련 정확도를 검토해야 합니다.
5. 조립 중에 부품이 부딪히거나, 부딪히거나, 긁히거나, 녹슬지 않도록 주의하세요.
6. 원뿔형 핀을 조립할 때 구멍의 착색 여부를 확인하고 접촉률이 일치하는 길이의 60% 이상이어야 하며 균등하게 분포되어야 합니다.
7. 스플라인 어셈블리에서 동시에 접촉하는 치아 표면의 수는 2/3 이상이어야 하며, 접촉률은 키 치아의 길이 및 높이 방향에서 50% 이상이어야 합니다.
8. 슬라이딩 핏 플랫 키(또는 스플라인)를 조립한 후 일치하는 부품이 자유롭게 움직이고 고르지 않은 조임이 없어야 합니다.
9. 모든 파이프는 조립하기 전에 플래시와 버가 없어야 하며 모따기를 해야 합니다. 압축 공기 또는 기타 방법을 사용하여 파이프 내벽에 부착된 이물질과 떠다니는 녹을 제거합니다.
10. 조립하기 전에 모든 강관(조립식 파이프 포함)은 탈지, 절임, 중화, 세척 및 녹 방지 처리를 해야 합니다.
11. 조립하는 동안 파이프 클램프, 지지대, 플랜지 및 조인트의 나사산 고정 부품을 조여 풀리지 않도록 해야 합니다. 

가공 부품 문의를 위한 연락처 정보

가공 부품에 대한 자세한 내용을 알아보거나 맞춤형 솔루션을 얻으려면 당사에 문의하세요:

• 담당자: Frank
• 전화: 86-510-82305188-8060
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