Обработените части се отнасят до механични компоненти, изработени чрез процеси на обработка, като леене, коване, щамповане, рязане, формоване, шлифоване, полиране и др. Тези компоненти играят важна роля в различни механични съоръжения и системи, използвани за предаване на енергия, издържане на натоварвания и постигане на функции за движение и позициониране. Обработените части могат да се прилагат в различни отрасли, включително автомобилната, авиационната, корабната, машиностроителната, електронната и др. Производственият процес на механично обработените части обикновено включва следните етапи:

1. Дизайн: Въз основа на изискванията на механичното оборудване или системи, конструкторите изготвят чертежи на обработените части, включително размери, форми, материали, допуски и други изисквания.
2. Избор на материал: Изберете подходящи материали, като метали, пластмаси, керамика и др., въз основа на средата на използване и изискванията за експлоатационните характеристики на обработваните части.
3. Леене или коване: За детайли, които изискват масово производство, обикновено се използват процеси на леене или коване, за да се получат заготовки.
4. Рязане и формоване: Изрязване на заготовката в необходимия размер и извършване на формообразуваща обработка, като пробиване, фрезоване, струговане и др.
5. Обработка: Чрез високопрецизни техники за обработка, като шлифоване и полиране, се постигат изискванията за размер и качество на повърхността на обработените части.
6. Инспекция: Проверка на размерите, формата, качеството на повърхността и други аспекти на обработените части, за да се гарантира, че те отговарят на изискванията на проекта.
7. Термична обработка и повърхностна обработка: Топлинна обработка (като отгряване, закаляване, отпушване и т.н.) и повърхностна обработка (като нанасяне на покрития, нанасяне на покрития и т.н.) се извършват на обработените части, ако е необходимо, за да се подобрят техните характеристики и устойчивост на износване.
8. Сглобяване: Сглобяване на обработени части с други компоненти, за да се образува цялостно механично оборудване или система. Качеството на обработените части влияе пряко върху работата и надеждността на цялото механично оборудване или система. Поради това е необходимо да се контролира стриктно всяко звено в производствения процес, за да се гарантира качеството на обработените части.

Спецификации на продукта

Материал: високоякостна легирана стомана, алуминиева сплав, титанова сплав и др.

Видове повърхностно покритие: антикорозионно покритие, анодиране, хромиране и др.

Диапазон на допустимите отклонения: ±0,005 мм

Методи на обработка: CNC струговане, CNC фрезоване, шлифоване и др.

Проверка на качеството: трикоординатен измервателен уред, ултразвуков детектор за дефекти, тестер за микротвърдост

Технически изисквания за механична обработка на механични части
Обработка на части по контур:
1. Допустимото отклонение на немаркираната форма трябва да отговаря на изискванията на GB1184-80.
2. Допустимото отклонение на немаркирания размер на дължината е ±0,5 mm.
3. Радиусът на немаркираната филетка е R5.
4. Всички немаркирани фаски са C2.
5. Острите ъгли са затъпени.
6. Острите ръбове се притъпяват и се отстраняват задирите.
Повърхностна обработка на частите:
1. Върху обработената повърхност на детайлите не трябва да има драскотини, ожулвания и други дефекти, които увреждат повърхността на детайлите.
2. Повърхността на обработената резба не може да има дефекти като черна кожа, неравности, случайни изкривявания и задирания.
Всички стоманени части, които трябва да бъдат боядисани, трябва да бъдат освободени от ръжда, котлен камък, мазнини, прах, мръсотия, сол и мръсотия преди боядисване.
3. Преди да отстраните ръждата, използвайте органични разтворители, алкален разтвор, емулгатор, пара и др., за да отстраните мазнините и замърсяванията по повърхността на стоманените части.
4. Интервалът от време между повърхността, която ще се боядисва след шкурка или ръчно отстраняване на ръждата, и грунда не трябва да бъде по-дълъг от 6 часа.
5. Повърхностите на занитените части, които са в контакт една с друга, трябва да бъдат покрити с антикорозионна боя с дебелина 30-40 μm преди свързването. Припокриващите се ръбове трябва да се запечатат с боя, шпакловка или лепило. Грундът, повреден от обработката или заваряването, трябва да се пребоядиса.
Термична обработка на частите:
1. След закаляване и отпушване, HRC50-55.
2. Средна въглеродна стомана: 45 или 40Cr части са високочестотно закалени, закалени при 350-370 ℃, HRC40-45.
3. Дълбочина на нагряване 0,3 mm.
4. Високотемпературна обработка за стареене.
Технически изисквания след довършителни работи
1. Готовите части не трябва да се поставят директно върху земята и трябва да се вземат необходимите мерки за поддръжка и защита. 2. Не се допуска обработваната повърхност да има ръжда и дефекти като неравности и драскотини, които влияят на експлоатационните характеристики, живота или външния вид.
3. Повърхността на готовото валцуване не трябва да има лющене след валцуването.
4. Повърхността на частите след крайната термична обработка не трябва да има оксидни налепи. Повърхността на съвпадащите части и повърхността на зъбите след фината обработка не трябва да имат отгряване
Обработка на частите за уплътняване:
1. Всяко уплътнение трябва да се напои с масло преди сглобяване.
2. Преди сглобяване строго проверете и отстранете острите ъгли, заусукванията и чуждите тела, останали при обработката на частите. Уверете се, че уплътнението не е надраскано при монтажа.
3. Излишното лепило, което изтича, трябва да се отстрани след залепването.
Технически изисквания за зъбни колела:
1. След сглобяването на зъбната предавка контактните места и страничните хлабини на зъбната повърхност трябва да отговарят на разпоредбите на GB10095 и GB11365.
2. Референтната челна повърхност на зъбната предавка (червячното колело) и рамото на вала (или челната повърхност на позициониращата втулка) трябва да съвпадат и се проверяват с 0,05 мм шублер. Трябва да се гарантират изискванията за вертикалност на референтната крайна повърхност на зъбното колело и оста.
3. Повърхността на съединението на скоростната кутия и капака трябва да е в добър контакт.
Технически изисквания за лагерите:
1. Монтажът на търкалящи лагери позволява използването на отопление с моторно масло за горещ монтаж, като температурата на маслото не трябва да надвишава 100 ℃.
2. Външният пръстен на лагера и полукръглите отвори на отвореното гнездо на лагера и капака на лагера не трябва да се заклещват.
3. Външният пръстен на лагера трябва да има добър контакт с полукръглите отвори на отвореното гнездо на лагера и капака на лагера. Когато се проверява с цвят, той трябва да контактува равномерно с лагерното гнездо в границите на 120° симетрично на централната линия и с капака на лагера в границите на 90° симетрично на централната линия. При проверка с манометър в горния диапазон 0,03 мм манометър не трябва да се вкарва в 1/3 от ширината на външния пръстен.
4. След сглобяването на външния пръстен на лагера, той трябва да е равномерно в контакт с челната повърхност на капака на лагера за позициониране.
5. След като търкалящият лагер е монтиран, той трябва да бъде гъвкав и стабилен, за да се върти с ръка.
6. Повърхността на съединението на горната и долната лагерна черупка трябва да е плътно прилепнала и не трябва да се вмъква при проверка с 0,05-милиметров шублер.
7. Когато закрепвате корпуса на лагера с помощта на щифт, той трябва да бъде пробит и закрепен, като се гарантира, че повърхността на устието на корпуса и крайната му повърхност са на едно ниво с повърхността на отваряне и затваряне и крайната повърхност на съответния отвор на лагера. Щифтът не трябва да се разхлабва след забиването му.
8. Лагерното тяло на сферичния лагер трябва да е в равномерен контакт с лагерното гнездо. При проверка с цветния метод контактът не трябва да е по-малък от 70%.
9. Не се разрешава използването на легирани лагери, когато повърхността на лагерната вложка е жълта. Няма явление на отделяне на сърцевината в рамките на определения контактен ъгъл, а площта на отделяне на сърцевината извън контактния ъгъл не трябва да е по-голяма от 10% от общата площ на безконтактната зона.
Технически изисквания за винтове, болтове и гайки:
1. Когато затягате винтове, болтове и гайки, е строго забранено да удряте или да използвате неподходящи отвертки и гаечни ключове. След затягането не трябва да се повреждат прорезите за винтове, гайки и главите на винтовете и болтовете.
2. За скрепителни елементи с определени изисквания за затягащ момент трябва да се използват динамометрични ключове и да се затягат според определения затягащ момент.
3. Когато една и съща част се затяга с няколко винта (болта), всеки винт (болт) трябва да се затяга напречно, симетрично, стъпка по стъпка и равномерно.
4. Плоският ключ и двете страни на шпонковия канал на вала трябва да са в равномерен контакт и между съвпадащите повърхности не трябва да има разстояние.
Технически изисквания за ремонтно заваряване:
1. Преди ремонтното заваряване дефектите трябва да бъдат напълно отстранени, а повърхността на жлеба трябва да бъде поправена, за да бъде гладка и кръгла, без остри ъгли.
2. В зависимост от дефектите на стоманените отливки дефектите в зоната за ремонт на заварките могат да бъдат отстранени чрез почистване с лопата, шлайфане, гравиране с въглеродна дъга, рязане с газ или механична обработка.
3. Пясъкът, маслото, водата, ръждата и други замърсявания в рамките на 20 мм около зоната за ремонт на заваряването и жлеба трябва да бъдат добре почистени.
4. По време на целия процес на заваръчен ремонт температурата в зоната за предварително нагряване на стоманената отливка не трябва да бъде по-ниска от 350°C.
5. Когато условията позволяват, заваряването трябва да се извършва в хоризонтално положение, доколкото е възможно.
6. По време на заваръчния ремонт заваръчният прът не трябва да има прекомерно странично люлеене.
7. При заваряване на повърхността на стоманени отливки застъпването между заварките не трябва да е по-малко от 1/3 от ширината на заварката.
Технически изисквания за отливки:
1. Зоната на толеранс на отливката е симетрична на конфигурацията на основния размер на заготовката за отливане.
2. По повърхността на отливката няма студени затвори, пукнатини, дупки от свиване, дефекти от проникване и сериозни непълни дефекти (като недоизливане, механични повреди и др.).
3. Отливката трябва да е почистена и да няма грапавини или отблясъци. Заливката и щрангът на необработената повърхност трябва да са почистени и да са на едно ниво с повърхността на отливката.
4. Символите и логото на отливката върху необработената повърхност на отливката трябва да бъдат ясно разпознаваеми, а позицията и шрифтът трябва да отговарят на изискванията на чертежа.
5. Грапавостта на необработената повърхност на отливката, пясъчно леене R, не трябва да надвишава 50 μm.
6. В отливката не трябва да има изливащи се частици, натъртвания и др. Остатъците от изливането върху необработената повърхност трябва да се остъргват и полират, за да отговарят на изискванията за качество на повърхността.
7. Пясъкът за формоване, пясъкът за сърцевината и костта на сърцевината на отливката трябва да се почистят.
8. Диапазонът на допустимите отклонения от размерите на наклонената част на отливката трябва да бъде симетрично разположен по наклонената повърхност.
9. Пясъкът за формоване, пясъкът от сърцевината, костта на сърцевината, месестият, лепкавият пясък и др. върху отливката трябва да бъдат остъргани, полирани и почистени.
10. Правилният и грешният тип, отклонението при отливането на шефа и т.н. трябва да бъдат коригирани, за да се постигне плавен преход и да се гарантира качеството на външния вид.
11. Бръчките по необработената повърхност на отливката трябва да са с дълбочина по-малка от 2 mm, а разстоянието между тях трябва да е по-голямо от 100 mm.
12. Необработените повърхности на отливките от машинни продукти трябва да бъдат изстреляни или обработени с валяк, за да отговарят на изискванията за чистота на Sa2 1/2.
13. Отливките трябва да бъдат закалени с вода.
14. Повърхността на отливката трябва да е равна, а вратичките, заусеците и лепкавият пясък трябва да се почистят.
15. В отливките не се допускат дефекти, като например студени затвори, пукнатини и дупки, които са вредни за употребата.
Технически изисквания към изковките:
1. Дюзата и щрангът на всеки стоманен слитък трябва да имат достатъчно отстраняване, за да се гарантира, че изковката няма дупки от свиване и силно отклонение.
2. Изковките трябва да се коват на ковашка преса с достатъчен капацитет, за да се гарантира, че изковката е напълно изкована.
3. Не се разрешава изковките да имат видими с просто око пукнатини, гънки и други външни дефекти, които влияят на употребата. Локалните дефекти могат да бъдат отстранени, но дълбочината на почистването не трябва да надвишава 75% от допустимата обработка. Дефектите по необработената повърхност на изковката трябва да се почистят и да преминат плавно.
4. В изковките не се допускат бели петна, вътрешни пукнатини и дупки от остатъчно свиване.
Технически изисквания за сглобяване:
1. При сглобяването на хидравличната система е позволено да се използва уплътнителна набивка или уплътнител, но трябва да се предотврати навлизането им в системата.
2. Частите и компонентите (включително закупените части и частите, доставени от външни изпълнители), които влизат в сглобяването, трябва да имат сертификат за съответствие, издаден от отдела за контрол преди сглобяването.
3. Частите трябва да бъдат почистени и измити преди сглобяване, като не трябва да има грапавини, отблясъци, окисни отлагания, ръжда, стружки, масло, оцветители и прах.
4. Преди сглобяването трябва да се прегледат основните съвпадащи размери на частите и компонентите, особено размерите на прилепване и свързаната с тях точност.
5. По време на сглобяването не е позволено частите да бъдат удряни, блъскани, драскани или ръждясвани.
6. При сглобяването на коничния щифт дупката трябва да се провери за оцветяване, а степента на контакт не трябва да е по-малка от 60% от съответстващата дължина и трябва да е равномерно разпределена.
7. Броят на зъбните повърхности, които са в контакт едновременно в сглобката на шлица, не трябва да бъде по-малък от 2/3, а степента на контакт не трябва да бъде по-малка от 50% в посока на дължината и височината на ключовите зъби.
8. След сглобяването на плъзгащия се плосък ключ (или шлиц) съответстващите части се движат свободно и не трябва да има неравномерно затягане.
9. Всички тръби трябва да са без напластявания и зауствания и да са скосени преди монтажа. Използвайте сгъстен въздух или други методи, за да отстраните отломките и плаващата ръжда, прикрепени към вътрешната стена на тръбата.
10. Преди сглобяване всички стоманени тръби (включително сглобяемите) трябва да бъдат обезмаслени, накиснати, неутрализирани, измити и обработени против ръжда.
11. По време на сглобяването резбовите части на тръбните скоби, опорите, фланците и съединенията трябва да се затегнат, за да се предотврати разхлабване. 

Информация за контакт за запитвания за машинни компоненти

За повече информация относно машинните компоненти или за получаване на персонализирани решения, моля, свържете се с нас:

  • Лице за контакт: Франк
  • Тел.: 86-510-82305188-8060
  • Мобилен: 86-18605101203
  • Поща: [email protected]
  • Адрес: 15-16F, сграда A10, № 777, JianZhu West Road, Binhu District, Wuxi, Jiangsu, 214072. P.R. Китай

Очакваме с нетърпение да си сътрудничим с вас и да осигурим надеждна поддръжка и услуги за вашия бизнес.