As peças maquinadas referem-se a componentes mecânicos fabricados através de processos de maquinagem, tais como fundição, forjamento, estampagem, corte, conformação, retificação, polimento, etc. Estes componentes desempenham papéis importantes em vários equipamentos e sistemas mecânicos, utilizados para transmitir energia, suportar cargas e realizar funções de movimento e posicionamento. As peças maquinadas podem ser aplicadas em várias indústrias, incluindo automóveis, aviação, navios, fabrico mecânico, produtos electrónicos, etc. O processo de fabrico de peças maquinadas inclui normalmente as seguintes etapas:
1. Projeto: Com base nos requisitos dos equipamentos ou sistemas mecânicos, os projectistas elaboram desenhos de peças maquinadas, incluindo dimensões, formas, materiais, tolerâncias e outros requisitos.
2. Seleção de materiais: Selecionar materiais adequados, tais como metais, plásticos, cerâmicas, etc., com base no ambiente de utilização e nos requisitos de desempenho das peças processadas.
3. Fundição ou forjamento: Para peças que requerem produção em massa, os processos de fundição ou forjamento são normalmente utilizados para preparar peças em bruto.
4. Corte e conformação: Cortar a peça em bruto no tamanho pretendido e efetuar o processamento de conformação, como perfuração, fresagem, torneamento, etc.
5. Processamento: Através de técnicas de processamento de alta precisão, como a retificação e o polimento, são alcançados os requisitos de tamanho e qualidade da superfície das peças maquinadas.
6. Inspeção: Inspecionar as dimensões, a forma, a qualidade da superfície e outros aspectos das peças processadas para garantir que cumprem os requisitos do projeto.
7. Tratamento térmico e tratamento de superfície: Os tratamentos térmicos (por exemplo, recozimento, têmpera, revenido, etc.) e os tratamentos de superfície (por exemplo, galvanização, revestimento, etc.) devem ser efectuados nas peças maquinadas, conforme necessário, para melhorar o seu desempenho e a sua resistência ao desgaste.
8. Montagem: Montagem de peças maquinadas com outros componentes para formar um equipamento ou sistema mecânico completo. A qualidade das peças maquinadas afecta diretamente o desempenho e a fiabilidade de todo o equipamento ou sistema mecânico. Por conseguinte, é necessário controlar rigorosamente cada elo do processo de fabrico para garantir a qualidade das peças processadas.
Especificações do produto
Material: liga de aço de alta resistência, liga de alumínio, liga de titânio, etc.
Tipos de revestimento de superfície: revestimento anti-corrosão, anodização, cromagem, etc.
Faixa de tolerância: ±0,005mm
Métodos de processamento: Torneamento CNC, fresagem CNC, retificação, etc.
Inspeção da qualidade: instrumento de medição de três coordenadas, detetor de defeitos por ultra-sons, aparelho para testar a microdureza
Requisitos técnicos para a maquinagem de peças mecânicas
Processamento de contornos de peças:
1. A tolerância da forma não marcada deve cumprir os requisitos da norma GB1184-80.
2. O desvio admissível da dimensão do comprimento não marcado é de ±0,5 mm.
3. O raio do filete não marcado é R5.
4. Todos os chanfros não marcados são C2.
5. Os cantos afiados estão embotados.
6. As arestas vivas são desbastadas e as rebarbas são removidas.
Tratamento de superfície das peças:
1. Não deve haver riscos, abrasões e outros defeitos que danifiquem a superfície das peças na superfície maquinada das peças.
2. A superfície da rosca maquinada não pode apresentar defeitos como pele negra, saliências, fivelas aleatórias e rebarbas.
Todas as peças de aço que necessitem de ser pintadas devem estar isentas de ferrugem, incrustações, gordura, poeira, sujidade, sal e sujidade antes da pintura.
3. Antes da remoção da ferrugem, utilizar solventes orgânicos, solução alcalina, emulsionante, vapor, etc. para remover a gordura e a sujidade da superfície das peças de aço.
4. O intervalo de tempo entre a superfície a pintar após a granalhagem ou a remoção manual da ferrugem e o primário não deve ser superior a 6 horas.
5. As superfícies das peças rebitadas em contacto umas com as outras devem ser revestidas com tinta antiferrugem de 30-40μm antes da ligação. As arestas sobrepostas devem ser seladas com tinta, massa ou adesivo. O primário danificado por processamento ou soldadura deve ser pintado de novo.
Tratamento térmico de peças:
1. Após têmpera e revenimento, HRC50-55.
2. Aço de carbono médio: as peças de 45 ou 40Cr são temperadas em alta frequência, temperadas a 350-370 ℃, HRC40-45.
3. Profundidade de cementação 0,3 mm.
4. Tratamento de envelhecimento a alta temperatura.
Requisitos técnicos após o acabamento
1. As peças acabadas não devem ser colocadas diretamente no solo, devendo ser tomadas as medidas de apoio e proteção necessárias. 2. Não é permitido que a superfície processada apresente ferrugem e defeitos, tais como saliências e riscos, que afectem o desempenho, a vida útil ou o aspeto.
3. A superfície do laminado acabado não deve apresentar descamação após a laminação.
4. A superfície das peças após o tratamento térmico final do processo não deve apresentar incrustações de óxido. A superfície de contacto e a superfície do dente após a maquinagem fina não devem apresentar recozimento
Tratamento de vedação de peças:
1. Cada vedante deve ser embebido em óleo antes da montagem.
2. Verificar rigorosamente e remover os cantos afiados, as rebarbas e as matérias estranhas deixadas durante o processamento das peças antes da montagem. Certifique-se de que o vedante não fica riscado quando é instalado.
3. O excesso de adesivo que escorre deve ser removido após a colagem.
Requisitos técnicos para as engrenagens:
1. Após a montagem da engrenagem, os pontos de contacto e as folgas laterais da superfície do dente devem cumprir as disposições das normas GB10095 e GB11365.
2. A face da extremidade de referência da engrenagem (roda sem-fim) e o ombro do eixo (ou a face da extremidade da manga de posicionamento) devem encaixar e verificar com um calibrador de folga de 0,05 mm. E os requisitos de verticalidade da face final de referência da engrenagem e do eixo devem ser garantidos.
3. A superfície de junção da caixa de velocidades e da tampa deve estar em bom contacto.
Requisitos técnicos para rolamentos:
1. A montagem de rolamentos permite o uso de aquecimento de óleo de motor para instalação a quente, e a temperatura do óleo não deve exceder 100 ℃.
2. O anel exterior do rolamento e os orifícios semicirculares do assento aberto do rolamento e da tampa do rolamento não podem ficar presos.
3. O anel exterior do rolamento deve ter um bom contacto com os orifícios semicirculares do assento aberto do rolamento e com a tampa do rolamento. Ao verificar com uma cor, deve estar uniformemente em contacto com o assento da chumaceira dentro do intervalo de 120° simétrico em relação à linha central e com a tampa da chumaceira dentro do intervalo de 90° simétrico em relação à linha central. Ao verificar com um calibrador de folga dentro do intervalo acima, o calibrador de folga de 0,03 mm não deve ser inserido em 1/3 da largura do anel exterior.
4. Depois de o anel exterior do rolamento estar montado, deve estar uniformemente em contacto com a face da extremidade da tampa da chumaceira de posicionamento.
5. Após a instalação da chumaceira de rolamento, esta deve ser flexível e estável para rodar à mão.
6. A superfície de junção dos casquilhos superior e inferior da chumaceira deve estar bem ajustada e não deve ser inserida quando verificada com um calibrador de folga de 0,05 mm.
7. Quando se fixa o casquilho da chumaceira com um pino de fixação, este deve ser perfurado e fixado com pinos, assegurando que a superfície da boca do casquilho e a face da extremidade estão niveladas com a superfície de abertura e fecho e a face da extremidade do orifício da chumaceira relevante. O pino não deve ficar solto depois de ser introduzido.
8. O corpo da chumaceira do rolamento esférico deve estar uniformemente em contacto com o assento da chumaceira. Ao verificar com o método da cor, o contacto não deve ser inferior a 70%.
9. Não é permitida a utilização de chumaceiras de liga quando a superfície do revestimento da chumaceira é amarela. Não há fenómeno de separação do núcleo dentro do ângulo de contacto especificado, e a área de separação do núcleo fora do ângulo de contacto não deve ser superior a 10% da área total da área sem contacto.
Requisitos técnicos para parafusos, cavilhas e porcas:
1. Ao apertar parafusos, cavilhas e porcas, é estritamente proibido bater ou utilizar chaves de fendas e chaves inadequadas. Após o aperto, as ranhuras dos parafusos, as porcas e as cabeças dos parafusos e das cavilhas não devem ser danificadas.
2. Para fixadores com requisitos de binário de aperto especificados, devem ser utilizadas chaves dinamométricas e apertados de acordo com o binário de aperto especificado.
3. Quando a mesma peça é apertada com vários parafusos, cada parafuso deve ser apertado em cruz, simetricamente, passo a passo e uniformemente.
4. A mola de ajuste e os dois lados da ranhura da chaveta no veio devem estar em contacto uniforme e não deve haver qualquer folga entre as superfícies de contacto.
Requisitos técnicos para a soldadura de reparação:
1. Antes da soldadura de reparação, os defeitos devem ser completamente removidos e a superfície da ranhura deve ser reparada de modo a ficar lisa e redonda, sem cantos afiados.
2. De acordo com os defeitos das peças fundidas de aço, os defeitos na área de reparação da soldadura podem ser removidos por escavação, trituração, goivagem com arco de carbono, corte a gás ou processamento mecânico.
3. A areia, o óleo, a água, a ferrugem e outras sujidades num raio de 20 mm à volta da área de reparação da soldadura e da ranhura devem ser cuidadosamente limpos.
4. Durante todo o processo de reparação por soldadura, a temperatura da zona de pré-aquecimento da peça fundida de aço não deve ser inferior a 350°C.
5. Quando as condições o permitirem, a soldadura deve ser efectuada, tanto quanto possível, na posição horizontal.
6. Durante a reparação por soldadura, a vareta de soldadura não deve ter uma oscilação lateral excessiva.
7. Ao soldar a superfície de peças fundidas de aço, a sobreposição entre soldaduras não deve ser inferior a 1/3 da largura da soldadura.
Requisitos técnicos para peças fundidas:
1. A zona de tolerância da peça fundida é simétrica à configuração do tamanho básico da peça fundida em bruto.
2. A superfície da peça fundida não apresenta fissuras a frio, fendas, orifícios de retração, defeitos de penetração e defeitos graves incompletos (tais como subfusão, danos mecânicos, etc.).
3. A peça fundida deve ser limpa e não deve apresentar rebarbas ou resíduos. O vazamento e o ressalto na superfície não processada devem estar limpos e nivelados com a superfície da peça fundida.
4. Os caracteres e logótipos da peça fundida na superfície não maquinada da peça fundida devem ser claramente identificáveis, e a posição e o tipo de letra devem cumprir os requisitos do desenho.
5. A rugosidade da superfície não maquinada da peça fundida, fundição em areia R, não deve exceder 50μm.
6. A peça fundida deve estar isenta de bicos de vazamento, rebarbas, etc. Os resíduos de bicos de vazamento na superfície não maquinada devem ser raspados e polidos para cumprir os requisitos de qualidade da superfície.
7. A areia de moldagem, a areia do núcleo e o osso do núcleo da peça fundida devem ser limpos.
8. A banda de tolerância dimensional da parte inclinada da peça fundida deve estar simetricamente disposta ao longo da superfície inclinada.
9. A areia de moldagem, a areia do núcleo, o osso do núcleo, a areia carnuda e pegajosa, etc., presentes na peça fundida devem ser raspados, polidos e limpos.
10. O tipo certo e o tipo errado, o desvio da fundição do chefe, etc., devem ser corrigidos para se conseguir uma transição suave e garantir a qualidade do aspeto.
11. As rugas na superfície não maquinada da peça fundida devem ter menos de 2 mm de profundidade e o espaçamento deve ser superior a 100 mm.
12. As superfícies não maquinadas das peças fundidas de produtos de máquinas devem ser granalhadas ou tratadas com rolo para cumprir os requisitos de limpeza de Sa2 1/2.
13. As peças vazadas devem ser temperadas com água.
14. A superfície da peça fundida deve ser plana e devem ser limpos os portões, as rebarbas e a areia pegajosa.
15. Não são permitidos defeitos de fundição, tais como fechos a frio, fissuras e orifícios que prejudiquem a utilização das peças fundidas.
Requisitos técnicos para peças forjadas:
1. O bocal e o riser de cada lingote de aço devem ter remoção suficiente para garantir que o forjamento não tenha buracos de retração e deflexão severa.
2. As peças forjadas devem ser forjadas numa prensa de forjamento com capacidade suficiente para garantir que o forjamento é totalmente forjado.
3. Não é permitido que as peças forjadas apresentem fissuras, dobras e outros defeitos de aspeto que afectem a utilização e que sejam visíveis a olho nu. Os defeitos locais podem ser eliminados, mas a profundidade de limpeza não deve exceder 75% da margem de maquinagem. Os defeitos da superfície não maquinada do forjado devem ser limpos e a transição deve ser feita de forma suave.
4. Os pontos brancos, as fissuras internas e os furos de retração residual não são permitidos nas peças forjadas.
Requisitos técnicos de montagem:
1. Quando se monta o sistema hidráulico, é permitido utilizar vedantes ou selantes, mas deve evitar-se que entrem no sistema.
2. As peças e componentes (incluindo peças compradas e peças subcontratadas) que entram na montagem devem ter um certificado de conformidade emitido pelo serviço de inspeção antes da montagem.
3. As peças devem ser limpas e lavadas antes da montagem e não devem apresentar rebarbas, rebarbas, óxidos, ferrugem, aparas, óleo, corantes e poeiras.
4. Antes da montagem, devem ser revistas as principais dimensões correspondentes das peças e componentes, especialmente as dimensões de ajuste por interferência e a respectiva precisão.
5. As peças não podem sofrer pancadas, choques, riscos ou ferrugem durante a montagem.
6. Ao montar a cavilha cónica, o orifício deve ser verificado quanto à coloração e a taxa de contacto não deve ser inferior a 60% do comprimento correspondente e deve ser distribuída uniformemente.
7. O número de superfícies dentadas que estão em contacto ao mesmo tempo no conjunto estriado não deve ser inferior a 2/3 e a taxa de contacto não deve ser inferior a 50% no sentido do comprimento e da altura dos dentes principais.
8. Após a montagem da mola de ajuste deslizante (ou estriado), as peças correspondentes movem-se livremente e não deve haver qualquer aperto irregular.
9. Todos os tubos devem estar isentos de rebarbas e rebarbas e ser chanfrados antes da montagem. Utilizar ar comprimido ou outros métodos para remover detritos e ferrugem flutuante fixados à parede interior do tubo.
10. Antes da montagem, todos os tubos de aço (incluindo os tubos pré-fabricados) devem ser desengordurados, decapados, neutralizados, lavados e tratados contra a ferrugem.
11. Durante a montagem, as peças de fixação roscadas das braçadeiras de tubos, suportes, flanges e juntas devem ser apertadas para evitar que se soltem.
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